食品生产商LITEHOUSE公司改用总有机碳TOC分析技术节省70万美元运营成本

　　背景

　　Litehouse公司主要生产沙拉酱、酱汁、蔬菜蘸酱、调料、奶酪等产品。位于密歇根州洛厄尔市的Litehouse食品加工厂平均每天产生75000加仑废水。食品加工厂的废水处理车间使用两个溶气气浮系统（DAF，Dissolved Air Flotation），该系统处理过的废水流入该市的废水处理厂。该市有严格的废水排放标准，食品加工厂如果达不到排放标准，就必须支付高额罚款。

　　在食品加工厂产生的废水中，有机物含量和流速的变化很大，废水处理车间以前主要根据BOD和COD检测结果来控制工艺和设置排放限值。

　　废水处理车间的日排放限值为800磅BOD。操作人员在当日工作班次开始时进行COD分析。车间根据COD和BOD的比例进行日常运行，确保不超过每日BOD排放限值。需要在当地的第三方实验室来完成BOD分析，约需5天时间才能拿到分析结果，这就增加了公司的运营成本。COD分析虽然较快（约需2小时），但需要使用危险化学试剂。

　　此外，BOD和COD分析的准确度都会受样品中的有机物以外的其它化学物质的影响，因此公司在进行排放达标工作时还必须充分考虑这一重要影响因素。废水处理车间由于不能收集实时水质数据，因此无法大量处理废水，不得不请其它废水处理厂运走未处理的废水，此项成本每年高达120万美元以上。

　　解决方案

　　食品厂急需一种稳健的有机物检测方法来监测样品中的高盐和脂肪、油、油脂。他们选用Sievers InnovOx TOC分析仪来完成这项工作。在排放限值监测的过程中，分析时间越短，食品厂就能处理越多废水，而且操作人员就能越快地根据监测结果来调整工艺。食品厂将有机物监测数据作为优化工艺的主要参数，选用Sievers InnovOx TOC分析仪进行了3个月的试验。TOC分析是一种准确、精确、快捷的有机物监测技术，能够使用户在制定工艺决策时拥有足够可信的凭据。上游工艺的实时数据变化使食品厂能够立即调整工艺，从而大大降低未处理废水的运输成本。图2对比了使用Sievers InnovOx TOC分析仪前后的平均每月废水处理量。

　　结果

　　•每月废水处理量增加29%。

　　•大幅降低未处理废水的运输成本，每年节省70万美元以上。

　　•与COD分析的2小时和BOD分析的5天相比，TOC分析的时间极快，只需6分钟。

　　由于Sievers InnovOx试验的成功，食品厂决定采用TOC分析来监测上游工艺所产生的有机物。食品厂从BOD:COD分析转换为TOC分析，大大节省了工艺调整的时间和成本。

　　结论

　　经过评估，Litehouse公司决定在其食品加工厂中安装Sievers InnovOx ES实验室型TOC分析仪。实验室型分析仪能从不同地点取样，因而食品厂无需在生产线中安装多台在线型分析仪。实验室型分析仪操作灵活，是食品厂的较佳选择。Litehouse公司使用Sievers InnovOx TOC分析仪进行TOC监测，提高了废水处理量，杜绝了超标排放事故。废水处理车间增加了废水的现场处理量，大大降低了未处理废水的运输成本。

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