SMT贴片机抛料的主要原因分析

在SMT表面贴装技术中，抛料是一个常见的问题，它指的是贴片机在生产过程中，吸到料之后不贴，而是将料抛到抛料盒里或其他地方，或者是没有吸到料而执行抛料动作。抛料不仅造成材料的损耗，还会延长生产时间，降低生产效率，增加生产成本。为了优化生产效率，降低成本，必须解决抛料率高的问题。

抛料的主要原因及对策如下：

1. 吸嘴问题：吸嘴变形、堵塞或破损会导致气压不足、漏气，从而造成吸料不起、取料不正，识别通不过而抛料。解决对策是清洁或更换吸嘴。

2. 识别系统问题：视觉不良、视觉或激光镜头不清洁、有杂物干扰识别，识别光源选择不当和强度、灰度不够，甚至识别系统已损坏。解决对策是清洁擦拭识别系统表面，保持干净无杂物沾污，调整光源强度和灰度，必要时更换识别系统部件。

3. 位置问题：取料不在料的中心位置，取料高度不正确（一般以碰到零件后下压0.05mm为准），导致偏位、取料不正，识别时与对应的数据参数不符，被识别系统当作无效料抛弃。解决对策是调整取料位置。

4. 真空问题：气压不足、真空气管通道不顺畅，有杂物堵塞真空通道，或真空有泄漏，导致气压不足，取料不起或取起后在去贴的途中掉落。解决对策是调整气压到设备要求的气压值（例如0.5~0.6MPa，适用于YAMAHA贴片机），清洁气压管道，修复泄漏气路。

5. 程序问题：所编辑的程序中元件参数设置不正确，与来料实物尺寸、亮度等参数不符，导致识别通不过而被丢弃。解决对策是修改元件参数，搜寻元件参数设定。

通过以上对策，可以有效减少抛料现象，提高生产效率，降低生产成本，确保SMT贴片机的高效运行。

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