WMA焊接机PMP2电极帽Electrode caps

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G660KC180-000. D. G660KD180-000. E. G660KE180-000. F. G660KF180-000. G. G660KG180-000
G10050250-001 - Elektrodenkappenhalter Nr. 66.0h 25 mm lg/1:10=12/1:10=10/ Zg. 4485-001 indirekt
0
G10060300-001 - Kappenhalter, Ø18 x 30mm/1:10=18/1:10=12 indir./CuCrZr/ Zg. 4023-001
0
G10090250-000 - Kappenhalter, 25mm/indir./MK1 Kappenkonus 1:0=10/Zg. 2824
0
G10090300-001 - Kappenhalter, 30mm lg/MK1/1:10=12/indirekt Zg. 4353
0
G10100300-000 - Kappenhalter, 30mm/MK2/ Zg. 2848
0
G10130300-001 - Kappenhalter, 30mm/1:10=15,75/1:10=12 indirekt/Zg. 3802-011
0
G10330350-000 - Kappenhalter, 35mm/1:10=19 gekürzt 1:10=15/ indirekt / Zg. 3781-014
0
G10330600-004 - Elektrodenkappenhalter Ø20 x 60mm/1:10=19 gekürzt 1:10=15/ indirekt / Zg. 3781-016
0
G650KA200-000 - Elektrodenkappe Form A/Ø16/20mm/Zg. 2901
0
G650KB200-000 - Elektrodenkappe Form B/Ø16/20mm/Zg.2903
0
G650KC200-000 - Elektrodenkappe Form C/Ø16/20mm/Zg.2905
0
G650KD200-000 - Elektrodenkappe Form D/Ø16/20mm/30° Zg. 2907
0
G650KD200-022 - Elektrodenkappe Form D/Ø16/20mm/30° Wolframstift eingelötet Ø6mm 3mm Über Kappe
0
G650KE200-000 - Elektrodenkappe Form E/Ø16/20mm/Zg.2909
0
G650KF200-000 - Elektrodenkappe Form F/Ø16/20mm/Zg.3623
0
G650KG200-000 - Elektrodenkappe Form G/Ø16/20mm/Zg.2910
0
G652KA220-000 - Elektrodenkappe Form A/Ø20/22mm/Zg.2912
0
G652KB220-000 - Elektrodenkappe Form B/Ø20/22mm/Zg.2913
0
G652KC220-000 - Elektrodenkappe Form C/Ø20/22mm/Zg.2914
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G652KD220-000 - Elektrodenkappe Form D/Ø20/22mm/Zg.2915
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G652KE220-000 - Elektrodenkappe Form E/Ø20/22mm/Zg.2916
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G652KF220-000 - Elektrodenkappe Form F/Ø20/22mm/Zg.2917
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G652KG220-000 - Elektrodenkappe Form G/Ø20/22mm Z.Nr. 2918
0
G660KA180-000 - Elektrodenkappe Form A/Ø13/18mm/Zg.2919
0
G660KB180-000 - Elektrodenkappe Form B/Ø13/18mm/Zg.2922-010
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G660KC180-000 - Elektrodenkappe Form C/Ø13/18mm/Zg.2925
0
G660KD180-000 - Elektrodenkappe Form D/Ø13/18mm/Zg.2927
0
G660KE180-000 - Elektrodenkappe Form E/Ø13/18mm/Zg.2929
0
G660KF180-000 - Elektrodenkappe Form F/Ø13/18mm/Zg.2930
0
G660KG180-000 - Elektrodenkappe Form G/Ø13/18mm/Zg.2932
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L65090065-001 - Aufspannhalter Type WMA65/1 Konus MK1 / Matr. Cu WMA Z-Nr.3353-4
0
G652KB220-006 - Elektrodenkappe Form B/Ø20/22mm PFl. 5,5/Zg.2913-006
0
G650KC180-001 - Elektrodenkappe Form C/Ø16/18mm/ Ko0nus 1:10=10 Mat CuCrZr
0
G650KF200-016 - Elektrodenkappe Form F / Ø16 / 20mm Mat.CuAg / Zg. 3623-003
0
G652KG220-004 - Elektrodenkappe Form G/Ø20/22mm Konus 1:10=15/ Punktfl.DN13 mit R25 Mat CuAg Z.Nr. 2918-004
0
G652KG270-000 - Elektrodenkappe Form G/Ø20/27mm Konus 1:10=15/ Punktfl.DN13 mit R25 Mat CuAg Z.Nr. 2918-XXX
0
G10331150-000 - Kappenhalter, 115mm/1:10=19 1:10=15/ direkt / Zg. 3781-018
0
G10090300-005 - Kappenhalter, 30mm lg/MK1/1:10=12/direkt Zg. 4353-006
0
G652KC220-028 - Elektrodenkappe ähnlich Form C/ Ø20/22mm/Zg.2914-021
0
G660KE180-020 - Elektrodenkappe Form E/Ø13/18mm Mt CuAGg/Zg.2929-XXX
0
G660KE330-000 - Elektrodenkappe Form E/Ø13/33mm Mt CuAGg/Zg.2929-XXX
0
G660KD180-030 - Elektrodenkappe Form D / Ø13x18mm Mat. CuAg / Zg. 2927-019
 
中国的汽车制造行业目前普遍使用的电阻焊接电极材料为铬铜或者铬锆铜。随着行业的发展，用户对汽车的质量和品质提出了更高的要求，从而使镀层板尤其是镀锌板的使用越来越广泛，这就对电阻焊接提出了更高的要求。而铬铜或者铬锆铜电极，已基本上不能满足焊接生产的需要。为此，诺高焊接（Noko Welding）推出了新型的电阻焊接电极——弥散铝强化铜电极。
镀锌板焊接的主要问题表现在电极损耗大、焊接难以有效形成、电极与镀锌板之间容易发生粘连以及焊接电流大等方面。这些问题直接影响着汽车的生产效率，并且加大了相关焊接设备的损耗和焊接生产成本。
电阻焊的焊接原理是利用在电极之间通过大电流而产生大量热量，熔化钢板，在钢板之间形成焊核，从而达到黏合钢板的目的，由于在焊接时温度很高，在导致钢板熔化的同时，也会使电极发生软化，因此会使电极的形状发生变化，从而导致电极的高温稳定性差，不同材料的软化温度也不尽相同，这是同其材料的物理特性决定的。
从上可知普通的电极材料在400℃左右时开始软化，当达到焊核形成需要的980℃时，其维氏硬度已下降为原来硬度的1/3左右，从而导致电极在焊接时偏软，损耗加大。弥散铝强化铜电极克服了上述缺陷，其在900℃左右时才开始软化，这就保证了其在高温时的稳定性，减少了损耗。
镀锌板焊接过程是个复杂的物理及化学变化的过程，其中典型的化学变化就是锌与铜结合产生了黄铜。由于镀锌板上的锌溶点较低，焊接加热时，锌会首先熔化析出与电极表面的铜结合产生黄铜，黏附在电极表面上。而黄铜的导电率仅为纯表面上。而黄铜的导电率仅为纯铜的21.5%，因此黄铜的存在就会直接影响到下一次焊接的效果，同时铬是锌与铜发生化学反应产成黄铜的催化剂。用含铬这种元素的铜合金来制作电极，在冷轧钢板的焊接过程中，可以增加电极的硬度，减少修磨次数，从而提高电极的使用寿命。但是在进行镀锌板的焊接时，却会在焊接过程中产生黄铜，导致电极和镀锌板容易发生粘连，增加修磨次数。由此可见，铬铜或者铬锆铜对于镀锌板焊接来说反而不是一种理想的电极材料。中国的汽车制造行业目前普遍使用的电阻焊接电极材料为铬铜或者铬锆铜。随着行业的发展，用户对汽车的质量和品质提出了更高的要求，从而使镀层板尤其是镀锌板的使用越来越广泛，这就对电阻焊接提出了更高的要求。而铬铜或者铬锆铜电极，已基本上不能满足焊接生产的需要。为此，诺高焊接（Noko Welding）推出了新型的电阻焊接电极——弥散铝强化铜电极。
镀锌板焊接的主要问题表现在电极损耗大、焊接难以有效形成、电极与镀锌板之间容易发生粘连以及焊接电流大等方面。这些问题直接影响着汽车的生产效率，并且加大了相关焊接设备的损耗和焊接生产成本。
电阻焊的焊接原理是利用在电极之间通过大电流而产生大量热量，熔化钢板，在钢板之间形成焊核，从而达到黏合钢板的目的，由于在焊接时温度很高，在导致钢板熔化的同时，也会使电极发生软化，因此会使电极的形状发生变化，从而导致电极的高温稳定性差，不同材料的软化温度也不尽相同，这是同其材料的物理特性决定的。
从上可知普通的电极材料在400℃左右时开始软化，当达到焊核形成需要的980℃时，其维氏硬度已下降为原来硬度的1/3左右，从而导致电极在焊接时偏软，损耗加大。弥散铝强化铜电极克服了上述缺陷，其在900℃左右时才开始软化，这就保证了其在高温时的稳定性，减少了损耗。
镀锌板焊接过程是个复杂的物理及化学变化的过程，其中典型的化学变化就是锌与铜结合产生了黄铜。由于镀锌板上的锌溶点较低，焊接加热时，锌会首先熔化析出与电极表面的铜结合产生黄铜，黏附在电极表面上。而黄铜的导电率仅为纯表面上。而黄铜的导电率仅为纯铜的21.5%，因此黄铜的存在就会直接影响到下一次焊接的效果，同时铬是锌与铜发生化学反应产成黄铜的催化剂。用含铬这种元素的铜合金来制作电极，在冷轧钢板的焊接过程中，可以增加电极的硬度，减少修磨次数，从而提高电极的使用寿命。但是在进行镀锌板的焊接时，却会在焊接过程中产生黄铜，导致电极和镀锌板容易发生粘连，增加修磨次数。由此可见，铬铜或者铬锆铜对于镀锌板焊接来说反而不是一种理想的电极材料。中国的汽车制造行业目前普遍使用的电阻焊接电极材料为铬铜或者铬锆铜。随着行业的发展，用户对汽车的质量和品质提出了更高的要求，从而使镀层板尤其是镀锌板的使用越来越广泛，这就对电阻焊接提出了更高的要求。而铬铜或者铬锆铜电极，已基本上不能满足焊接生产的需要。为此，诺高焊接（Noko Welding）推出了新型的电阻焊接电极——弥散铝强化铜电极。
镀锌板焊接的主要问题表现在电极损耗大、焊接难以有效形成、电极与镀锌板之间容易发生粘连以及焊接电流大等方面。这些问题直接影响着汽车的生产效率，并且加大了相关焊接设备的损耗和焊接生产成本。
电阻焊的焊接原理是利用在电极之间通过大电流而产生大量热量，熔化钢板，在钢板之间形成焊核，从而达到黏合钢板的目的，由于在焊接时温度很高，在导致钢板熔化的同时，也会使电极发生软化，因此会使电极的形状发生变化，从而导致电极的高温稳定性差，不同材料的软化温度也不尽相同，这是同其材料的物理特性决定的。
从上可知普通的电极材料在400℃左右时开始软化，当达到焊核形成需要的980℃时，其维氏硬度已下降为原来硬度的1/3左右，从而导致电极在焊接时偏软，损耗加大。弥散铝强化铜电极克服了上述缺陷，其在900℃左右时才开始软化，这就保证了其在高温时的稳定性，减少了损耗。
镀锌板焊接过程是个复杂的物理及化学变化的过程，其中典型的化学变化就是锌与铜结合产生了黄铜。由于镀锌板上的锌溶点较低，焊接加热时，锌会首先熔化析出与电极表面的铜结合产生黄铜，黏附在电极表面上。而黄铜的导电率仅为纯表面上。而黄铜的导电率仅为纯铜的21.5%，因此黄铜的存在就会直接影响到下一次焊接的效果，同时铬是锌与铜发生化学反应产成黄铜的催化剂。用含铬这种元素的铜合金来制作电极，在冷轧钢板的焊接过程中，可以增加电极的硬度，减少修磨次数，从而提高电极的使用寿命。但是在进行镀锌板的焊接时，却会在焊接过程中产生黄铜，导致电极和镀锌板容易发生粘连，增加修磨次数。由此可见，铬铜或者铬锆铜对于镀锌板焊接来说反而不是一种理想的电极材料。
中国的汽车制造行业目前普遍使用的电阻焊接电极材料为铬铜或者铬锆铜。随着行业的发展，用户对汽车的质量和品质提出了更高的要求，从而使镀层板尤其是镀锌板的使用越来越广泛，这就对电阻焊接提出了更高的要求。而铬铜或者铬锆铜电极，已基本上不能满足焊接生产的需要。为此，诺高焊接（Noko Welding）推出了新型的电阻焊接电极——弥散铝强化铜电极。
镀锌板焊接的主要问题表现在电极损耗大、焊接难以有效形成、电极与镀锌板之间容易发生粘连以及焊接电流大等方面。这些问题直接影响着汽车的生产效率，并且加大了相关焊接设备的损耗和焊接生产成本。
电阻焊的焊接原理是利用在电极之间通过大电流而产生大量热量，熔化钢板，在钢板之间形成焊核，从而达到黏合钢板的目的，由于在焊接时温度很高，在导致钢板熔化的同时，也会使电极发生软化，因此会使电极的形状发生变化，从而导致电极的高温稳定性差，不同材料的软化温度也不尽相同，这是同其材料的物理特性决定的。
从上可知普通的电极材料在400℃左右时开始软化，当达到焊核形成需要的980℃时，其维氏硬度已下降为原来硬度的1/3左右，从而导致电极在焊接时偏软，损耗加大。弥散铝强化铜电极克服了上述缺陷，其在900℃左右时才开始软化，这就保证了其在高温时的稳定性，减少了损耗。
镀锌板焊接过程是个复杂的物理及化学变化的过程，其中典型的化学变化就是锌与铜结合产生了黄铜。由于镀锌板上的锌溶点较低，焊接加热时，锌会首先熔化析出与电极表面的铜结合产生黄铜，黏附在电极表面上。而黄铜的导电率仅为纯表面上。而黄铜的导电率仅为纯铜的21.5%，因此黄铜的存在就会直接影响到下一次焊接的效果，同时铬是锌与铜发生化学反应产成黄铜的催化剂。用含铬这种元素的铜合金来制作电极，在冷轧钢板的焊接过程中，可以增加电极的硬度，减少修磨次数，从而提高电极的使用寿命。但是在进行镀锌板的焊接时，却会在焊接过程中产生黄铜，导致电极和镀锌板容易发生粘连，增加修磨次数。由此可见，铬铜或者铬锆铜对于镀锌板焊接来说反而不是一种理想的电极材料。中国的汽车制造行业目前普遍使用的电阻焊接电极材料为铬铜或者铬锆铜。随着行业的发展，用户对汽车的质量和品质提出了更高的要求，从而使镀层板尤其是镀锌板的使用越来越广泛，这就对电阻焊接提出了更高的要求。而铬铜或者铬锆铜电极，已基本上不能满足焊接生产的需要。为此，诺高焊接（Noko Welding）推出了新型的电阻焊接电极——弥散铝强化铜电极。
镀锌板焊接的主要问题表现在电极损耗大、焊接难以有效形成、电极与镀锌板之间容易发生粘连以及焊接电流大等方面。这些问题直接影响着汽车的生产效率，并且加大了相关焊接设备的损耗和焊接生产成本。
电阻焊的焊接原理是利用在电极之间通过大电流而产生大量热量，熔化钢板，在钢板之间形成焊核，从而达到黏合钢板的目的，由于在焊接时温度很高，在导致钢板熔化的同时，也会使电极发生软化，因此会使电极的形状发生变化，从而导致电极的高温稳定性差，不同材料的软化温度也不尽相同，这是同其材料的物理特性决定的。
从上可知普通的电极材料在400℃左右时开始软化，当达到焊核形成需要的980℃时，其维氏硬度已下降为原来硬度的1/3左右，从而导致电极在焊接时偏软，损耗加大。弥散铝强化铜电极克服了上述缺陷，其在900℃左右时才开始软化，这就保证了其在高温时的稳定性，减少了损耗。
镀锌板焊接过程是个复杂的物理及化学变化的过程，其中典型的化学变化就是锌与铜结合产生了黄铜。由于镀锌板上的锌溶点较低，焊接加热时，锌会首先熔化析出与电极表面的铜结合产生黄铜，黏附在电极表面上。而黄铜的导电率仅为纯表面上。而黄铜的导电率仅为纯铜的21.5%，因此黄铜的存在就会直接影响到下一次焊接的效果，同时铬是锌与铜发生化学反应产成黄铜的催化剂。用含铬这种元素的铜合金来制作电极，在冷轧钢板的焊接过程中，可以增加电极的硬度，减少修磨次数，从而提高电极的使用寿命。但是在进行镀锌板的焊接时，却会在焊接过程中产生黄铜，导致电极和镀锌板容易发生粘连，增加修磨次数。由此可见，铬铜或者铬锆铜对于镀锌板焊接来说反而不是一种理想的电极材料。