机床冷风切削机 返回列表页

机床冷风切削机性能特点  

高效冷却：  

低温冷风可以直接作用于切削点，迅速带走热量，有效防止切削区域温度过高，从而减少热变形。  

提升加工精度：  

冷却效果有助于减小工件因热膨胀导致的尺寸变化，保证更高的加工精度。  

延长刀具寿命：  

由于降低了切削温度，减少了刀具材料的热损伤，因此可以延长刀具使用寿命。  

改善表面质量：  

低温环境可以使材料在切削过程中表现出更好的机械性能，减少积屑瘤的形成，获得更光滑的加工表面。  

环保节能：  

不使用传统的液体冷却剂，减少了环境污染，并且无需处理废液，降低了相关的成本。  

提高生产效率：  

可以允许采用更高的切削速度和进给率，从而提高生产效率。  

适应性强：  

能够应用于多种金属材料的切削加工，包括难加工材料如钛合金、不锈钢等。  

易于集成：  

冷风切削系统通常设计为模块化，便于与现有的数控机床集成安装，不需要对机床进行大规模改造。  

机床冷风切削机的安装需结合设备结构特性与加工需求，从场地准备、部件组装、管道连接、电气调试到性能测试，需分步骤严格操作：  

一、场地准备与基础施工  

环境要求  

温度与湿度：安装环境需保持恒温恒湿（如温度15-25℃，湿度≤60%），避免环境导致设备变形或电气故障。  

通风与清洁：远离振源（如冲压机、锻造设备）和强电磁干扰源（如大型电机、电焊机），确保空气清新，避免安装在厕所、厨房等污染源附近。  

地基施工：根据设备重量和地质条件设计混凝土基础，分两次浇注（浇注至设计高度的70%，待初凝后二次浇注至完成面），预留地脚螺栓孔和电缆沟槽。  

二、设备组装与部件连接  

冷风枪组装  

分段结构：冷风枪通常分为底座、枪体、制风管三段，按说明书顺序组装，确保各连接点密封牢固。  

喷嘴安装：根据加工需求选择喷嘴类型（如直射型、扇形），调整喷嘴角度（通常与切削点呈30°-45°夹角），确保冷风精准覆盖加工区域。  

制冷系统安装  

压缩机定位：安装减震胶座，固定压缩机底座，避免振动传递至机床。  

油分离器与气液分离器：半封或全封闭压缩机需安装油分离器，蒸发温度低于-15℃时加装气液分离器，并注入适量冷冻机油（如POE油）。  

冷风机安装：与库板间隙需大于冷风机厚度，所有吊栓紧固并用密封胶封闭螺栓穿孔，防止冷桥和漏气。  

管道系统连接  

铜管选择：根据压缩机吸排气阀门接口选择管径，冷凝器与压缩机分离超过3米时增大直径。  

坡度设计：排气管和回气管需保持一定坡度（如1:50），冷凝器位置高于压缩机时，排气管坡向冷凝器，并在压缩机排气口加装液环防止液压缩。  

U型弯设计：冷风机回气管出口处加装U型弯，确保回油顺畅。  

三、电气系统调试  

电源与接地  

电源匹配：确认电源制式（三相/单相）与机组标识一致，电压波动范围不超过额定值的±10%。  

接地保护：电控箱必须可靠接地，接地电阻≤4Ω，防止漏电触电风险。  

传感器与控制器连接  

温度传感器：安装于蒸发器出口100-200mm处，用双层保温缠紧，确保温度检测准确。  

压力传感器：高压表安装于储液罐阀门三通处，低压表安装于压缩机吸气口，便于实时监测系统压力。  

控制系统调试  

参数设置：根据加工材料调整冷风温度（如铝合金加工设为-20℃，钢件加工设为-10℃）、压力（0.3-0.6MPa）和流量（3.0-5.0NM³/min）。  

安全联锁：测试高压保护、低压保护、油压保护等安全功能，确保设备异常时自动停机。  

四、性能测试与优化  

气密性试验  

充氮检漏：高压端充氮1.8MPa，低压端充氮1.2MPa，用肥皂水检查各焊口、法兰和阀门，保压24小时不掉压。  

冷风温度测试  

稳定运行：启动设备后，观察冷风出口温度是否在设定范围内（如-30℃至-50℃），温度波动≤±1℃。  

响应时间：测试冷风温度从室温降至设定值的时间（通常≤3分钟），确保快速冷却能力。  

加工效果验证  

切削试验：在典型工件（如铝合金叶片、钛合金轴类）上进行切削试验，监测切削区域温度（红外测温仪）、刀具磨损量（显微镜测量后刀面磨损带宽度）和工件表面粗糙度（粗糙度仪测量Ra值）。  

切屑收集：检查集尘装置是否有效收集切屑，避免切屑堆积影响加工质量。  

五、机床冷风切削机应用场景：

汽车制造  

发动机缸体、曲轴等高精度零部件的铣削、车削加工，替代传统油冷，降低清洗成本。  

航空航天  

钛合金、高温合金薄壁件的加工，避免切削液引起的热应力变形，提升零件疲劳强度。  

模具制造  

精密模具的型腔加工，减少抛光工序，缩短交货周期。  

电子/电池行业  

锂电池极片切割、3C产品金属外壳加工，满足无油污染的清洁生产要求。