影响液体制丸的因素

①     乳化剂 
液体乳化剂在干燥过程中，一部分进人微丸中，成为高分子材料的增塑剂。固体粉末型乳化剂则能在乳滴外部形成固体膜，帮助乳剂的形成，且在干燥过程中防止微丸间的粘连。
②     内、外相溶剂 
本工艺所采用的内相（即分散相）溶剂必须沸点较低且与外相（即连续相）不互溶，但对药物和高分子材料具有较高的溶解性能，常采用丙酮、乙醚、乙醇、乙酸乙酯等，外相溶剂则必须沸点高，稳定性好，常用液体石蜡，甲基硅油等。
③     搅拌速度 
搅拌速度对微丸形成大小有显著影响，速度增加，微丸平均粒径降低，粒径分布范围减小，这是由于搅拌速度增加，形成的乳滴变小，而得到较小粒径的微丸。此外，搅拌速度对微丸的药物包封率也有一定影响，这可能是较小乳滴中内相溶剂比大乳滴易挥发，微丸固化快，球内药物损失较少，因此，随着搅拌速度增加，微丸中药物包封率亦增加。
④   内相高分子材料 
内相中高分子材料是作为微丸成形的载体，高分子材料的性质直接影响到微丸中药物的溶出特性，若采用水溶性材料（如 HPMC），则药物能较快地释放；肠溶性高分子材料（如CAP，丙烯酸2号树脂），则药物在胃液中释放较小，在肠液中释药较快；采用水不溶性材料（如 EC等），药物释放一般按 Higuchi方程释药。高分子材料浓度增加，在相同制备条件下形成的微丸直径趋于增大，这是由于随着高分子材料浓度增加，内相粘度增大，从而形成较大的乳滴所致，尽管微丸直径有一定程度的增加，内相溶剂挥发变慢，但由于高分子材料浓度高，药物不易随溶剂的挥发向球外扩散，因此，药物包封率随高分子材料浓度的增加而增加。
⑤     投药量的影响 
投药量的大小，往往会影响微丸的表面光滑性，在载体浓度一定时，投药量必须控制在一定范围内，才能获得的球型微丸。药物量过大时，微丸表面将出现药物结晶，而使球面粗糙不平，这是由于载体不能包含过多药物所致。在一定范围内，投药量高低对微丸平均粒径和药物包封率没有显著影响。
⑥     温度的影响 
在形成乳剂时一般在室温条件下（20～25℃），蒸去内相溶剂时（即干燥成丸）必须慢慢升温至内相溶剂沸点左右，逐渐除去，升温过快，将会使乳滴运动加速，相互撞击加剧，易导致乳滴合并，成丸困难，或微丸粒径增大
⑦     压力影响 
在除去低沸点内相溶剂时，一般采用常压，若内相溶剂沸点超过60℃时，宜采用减压条件，以加快溶剂的挥发，缩短制备周期。
 

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