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湿法纺丝机的使用细节涉及操作流程、设备维护、工艺控制等多个环节，需结合设备原理及安全规范进行综合管理。以下从操作前准备、运行流程、关键参数控制、维护保养及安全注意事项等方面展开详细描述：
一、操作前准备
1. 溶液配制与预处理
- 纺丝原液需将聚合物(如聚丙烯腈、聚乙烯醇等)溶解于特定溶剂中，确保溶液均匀无杂质。配制后需经过过滤(去除机械杂质)、脱泡(消除溶液中气泡)等步骤，避免喷丝孔堵塞或纤维缺陷。
- 凝固浴需提前配置好凝固剂(如硫酸钠、硫酸等)，并保持温度、浓度稳定，以实现均匀的双扩散过程。
2. 设备检查与调试
- 确认电源、气源连接正常，仪表指示灯无异常，机械结构无异响。
- 检查喷丝板、过滤器、计量泵等核心部件是否清洁通畅，管道连接是否牢固，避免漏液或堵塞。
- 根据纤维规格设定参数：喷丝孔直径(0.05~0.12mm)、纺丝速度(15~150m/min)、牵伸倍数等，并通过触摸屏或控制面板输入程序。
二、操作流程与工艺控制
1. 纺丝与凝固成型
- 启动计量泵，将纺丝原液加压通过喷丝板，形成细流进入凝固浴。喷丝板多采用铂钽合金制成，孔数可达数千至数万，需定期超声波清洗以维持孔径稳定。
- 凝固浴中溶剂与凝固剂发生双扩散，形成初生纤维。需控制浴液温度(通常低温以减缓扩散速度)、流速及成分，避免纤维溶胀过度或结构不均。
2. 拉伸与后处理
- 初生纤维经牵伸机构定向拉伸(拉伸倍数根据材料特性调整)，提高分子取向度和纤维强度。
- 洗涤去除残留溶剂和凝固剂，随后通过干燥箱(热风或真空干燥)去除水分，最终卷绕成纱。
3. 质量监控
- 实时监测纤维直径、强度、伸长率等指标，通过调整纺丝速度、溶液粘度或凝固浴参数优化性能。
- 定期检查喷丝板是否堵塞、纤维表面是否光滑，避免毛刺或粗细不均。
三、设备维护与保养
1. 日常清洁与润滑
- 停机后需排出设备内残留液体，用软布擦拭喷丝板、辊筒等部件，防止溶液固化堵塞。
- 轴承、齿轮等传动部位定期加注润滑油，滑动部件清理杂物，保持运转顺畅。
2. 关键部件维护
- 喷丝板、过滤器等易损件需定期更换或再生处理，液位报警器、传感器等需清洁校准。
- 管道系统用溶剂冲洗，防止物料沉淀导致流量异常。
3. 周期性检修
- 检查电气线路、气动阀门、紧固件等，确保无松动或老化迹象。
- 长期停用时需涂覆防锈油，覆盖防护罩，避免设备腐蚀。
四、安全操作规范
1. 个人防护
- 操作时穿戴防护服、手套及护目镜，避免接触腐蚀性溶剂或凝固剂。
- 禁止佩戴挂饰或金属饰品，防止卷入设备。
2. 操作禁忌
- 严禁擅自修改设备参数(如风机叶轮位置、工作负荷)，以免引发机械故障。
- 禁用金属工具(如刀片、铁钳)清理设备，避免刮伤表面。
3. 应急处理
- 发生溶液泄漏或设备异常时，立即停机并切断电源、气源，清理污染物。
- 定期检查安全装置(如紧急停止按钮、防护罩)有效性。
五、常见问题与优化
1. 喷丝孔堵塞：多因溶液过滤不干净或杂质沉积，需加强预处理及定期清洗喷丝板。
2. 纤维强度不足：可能因牵伸不足或凝固浴条件不当，需调整拉伸倍数或浴液成分。
3. 设备磨损：传动部件润滑不足或长期高负荷运行导致，需按周期加注润滑剂并轮换使用备件。
湿法纺丝机的使用需严格遵循“准备—运行—维护”闭环管理，结合工艺参数优化与设备精细维护，才能确保纤维质量稳定及设备长期高效运行。
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