齿轮制造有滚齿、铣齿、插齿等各种工艺，但还有一种齿轮是用金属粉末压出来的，也就是粉末冶金工艺。

粉末冶金工艺详解

粉末冶金齿轮是各种汽车发动机中普遍使用的，虽然在大批量的情况下非常经济实用，不过在其他方面也有待改进的地方。

粉末冶金工艺优缺点分析

粉末冶金是用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术。  

优点：

1.一般粉末冶金齿轮制造工序少。

2.用粉末冶金法制造齿轮时，材料利用率可达95%以上。

3.粉末冶金齿轮的重复性非常好。因为粉末冶金齿轮是用模具压制成形的，在正常使用条件下，一副模具约可压制几万至几十万件齿轮压坯。

4.粉末冶金法可将几个零件一体化制造。

5.粉末冶金齿轮的材料密度是可控的。

6.在粉末冶金生产中，为便于成形后从压模中脱出压坯，压模工作面的粗糙度都非常好。

缺点：

1.必须要批量生产，一般来说，批量5000件以上比较适合用粉末冶金工艺生产。

2.尺寸大小受到压机压制能力的限制。压机一般都几吨到几百吨压力，直径基本是在110mm以内都可以制作成粉末冶金。

3.粉末冶金齿轮受结构限制。由于压制和模具上的原因，一般不适宜生产蜗轮、人字形齿轮和螺旋角大于35°的斜齿轮。斜齿轮一般建议把斜齿设计在15°以内。

4.粉末冶金齿轮的厚度受到限制。模腔深度和压机行程必须是齿轮厚度的2～2.5倍，同时考虑到齿轮高度纵向密度的均匀性，因此粉末冶金齿轮的厚度也是很重要的。

粉末冶金工艺基本流程

1、制粉是将原料制成粉末的过程，常用的制粉方法有氧化物还原法和机械法。

2. 混料是将各种所需的粉末按一定的比例混合，并使其均匀化制成坯粉的过程。分干式、半干式和湿式三种，分别用于不同要求。

3. 成形是将混合均匀的混料，装入压模重压制成具有一定形状、尺寸和密度的型坯的过程。成型的方法基本上分为加压成型和无压成型。加压成型中应用最多的是模压成型。

4.烧结是粉末冶金工艺中的关键性工序。成型后的压坯通过烧结使其得到所要求的最终物理机械性能。烧结又分为单元系烧结和多元系烧结。除普通烧结外，还有松装烧结、熔浸法、热压法等特殊的烧结工艺。

5.烧结后的处理，可以根据产品要求的不同，采取多种方式。如精整、浸油、机加工、热处理及电镀。此外，近年来一些新工艺如轧制、锻造也应用于粉末冶金材料烧结后的加工，取得较理想的效果。

通常制作出来的粉末冶金样品都需要经过检测密度是否达标，可以用到新一代粉末冶金密度计进行检测，快速方便，数据准确。在外观和内置操作都进行了全面升级，全彩4.3寸触摸屏、曲线浓度测量算法、Type-C充电接口、USB通信接口、根据：GB/T13531、T5526、T5009、ASTM、JIS、ISO等规范。应用阿基米德原理置换法， 快速读取液体相对密度、浓度、比重、波美度。结合现代微电子技术进行设计制造，属于数显式触摸屏电子密度计。

粉末冶金密度计技术参数：

型号：MAYB302

称重范围：0.01-300g

密度精度：0.001g/cm3

密度范围：0.001-2.2000g/cm3

测试步骤

1、将样品放入测量台，测空气中重量，按保存键保存。

2、将样品放入水中测水中重量，按保存键保存，显示密度值