玻璃钢管道工艺说明

一、管壁结构说明：

管壁结构从内到外分别为：内衬层、次内衬层、缠绕层、外部保护层。

内衬层、次内衬层起防腐、防渗作用，缠绕层担负起管道的强度和刚度作用，外保护层起抗老化、防腐蚀、晒的作用。

二、管道制作工艺流程图

1→模具准备 2→设备调试、原材料准备 3→管道内衬制作 4→远红外固化站内衬固化 5→内衬质量检验 6→管道增强层缠绕 7→远红外管道整体固化 8→管道外观及主要尺寸检验 9→管道脱模 10→1.5倍工作压力水压试验及其它标准要求的检测项目 11→管道包装入库

三、工艺详细说明：

（1）准备工序

    a、设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到设计要求；要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度；

b、清理模具。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要作到表面平滑，有问题及时修理、维护；

c、缠聚酯薄膜。为方便管道脱模，在模具表面应包覆1层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度1～2㎝，厚度为40um之间。要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。薄膜产品质量满足GB 13950-1992的要求。

（2）制衬工序

a、内衬树脂配制。按质检部门根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造进度合理掌握。当现场情况发生变化时，质检部门和制造部门应及时调整配方，并按新配方配制需用的树脂；

b、增强材料准备。按设计要求将制作内衬需用的增强材料运送到位置，并对一些宽幅面的增强材料先裁切加工到设计宽度；

c、内衬层制作。按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作，各单层铺设过程中应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维浸透。并要求各增强材料层达到设计的树脂含量要求；

    d、初步自检。按设计要求铺覆完各层后，要求操作工人进行初步的质量检测：内衬是否达到设计厚度,局部是否有贫胶、挂胶现象,是否有白斑、气泡，是否有等，若发生上述情况应及时汇报并采取处理措施；

    e、进入内衬远红外深度固化工序。

（3）远红外深度固化

    我公司生产制造的玻璃钢管道都必须进行远红外深度固化处理，目的是：可以提高内衬层的固化度，改善管道的抗腐耐温性能；

（4）过程质量检验

在缠绕前再次确认内衬无气泡、气孔，无杂质，表面平整，树脂含量合理，无白斑和局部固化不良等现象。必须认真检查内衬是否合格，不合格的严禁上机缠绕。

（5）缠绕工序

将设计好的参数输入微机，待内衬固化后，由微机控制用无碱无捻玻璃纤维进行往复式缠绕直至缠绕层厚度。按规定厚度外敷树脂含量的外保护层。缠绕层的树脂含量一般为30％左右，其厚度取决于管道设计的强度和刚度的综合。    

（6）红外线固化

管道进入固化养护阶段。在固化过程中应以适宜的转速保持模具滚动，使其均匀固化。固化过程中应注意监控管体温度，合理调整固化方案。

（7）修整、脱模：

   待管道的巴氏硬度大于30时，对管道端口进行修整。然后用液压脱模机将管道和模具分离，并在其管道中间部分按要求作标记。

（8）管道水压试验及摆放：

   每批管道按规定进行水压试验，注满水，均匀升压至管道设计压力的1.5倍，并保压不低于2分钟，仔细检查管道的表面和压力表。试压合格后三点支撑摆放管道。

玻璃钢管件工艺说明

一、法兰：由于玻璃钢材质自身弹性模量较低，易于变形，层间剪切强度低，本公司采用了糊制法兰工艺，使制造的产品拥有同类产品不能及的高强度及抗变形能力且外形美观。工艺流程为：

a清理钢制法兰模具

b涂刷脱模剂

c准备树脂和玻纤织物

d用玻璃表面毡和内衬树脂制做表面层

e采用正反雁别翅法糊制法兰

f固化

g在专有加工设备上加工锥体镂眼法兰和整平法兰

h质检员检验

r合格入库

二、三通：玻璃钢三通已由于开孔破坏了主管道的纤维的连续性，同时又在开孔中加入了刚性核（支管），经有限元分析，应力集中系数（包含层间剪切应力）很大且在受面内或离面弯矩时存在较大的σ₃₃应力，故中意公司在加工三通的工艺中主要采取以下方法解决：提高母材强度（含层间剪切强度）和密集补强层中加入RTM相贯线缠绕补强。

    工艺流程为：

1 加工高强主管和支管

2 按设计要求下料

3 清理结合面（打磨、清理）

4 涂刷界面粘接剂

5 制做密集补强层

6 三通RTM相贯线缠绕增强

7 制作外结构层

8 制作外保护层

9 用内衬树脂和玻璃纤维织物制作内补强层

10固化、质检员检验,合格入库

三、弯头：玻璃钢承插弯头是通过将以糊制好的整体弯头与纯缠绕的管道承插口拼接组装而成，由于弯头有一定的转角将承受一定的轴向推力和弯矩且承插口切割破坏了该处管道的纤维的连续性，故中意公司在加工弯头的工艺中主要采取以下方法解决：在整体弯头铺层中和拼接密集补强层中加入RTM相贯线缠绕补强层同时拼接补强保证一定的补强宽度。

工艺流程为：

① 清理整体弯头模具，喷涂脱模剂；

② 按设计铺层，选材和转角糊制弯头；

③ 固化，脱模，修整端面；

④ 清理弯头和将拼接的管道承插口结合面（打磨、清理）

⑤ 涂刷界面粘接剂

⑥ 制做密集补强层

⑦ 在密集补强层中制作RTM相贯线缠绕补强层

⑧ 制作外保护层；

⑨ 用内衬树脂和玻璃纤维织物制作拼接内缝；

⑩ 固化，质检员检验，合格入库

注明：弯头R=1.5D、R=2D的圆弧弯头及任意组装的弯头。