丁基橡胶混炼性能有哪些呢

丁基橡胶与其他橡胶在工艺上不相容、胶料自身的内聚强度低、自粘性差，要求在没有专用混炼设备时混炼加工前后都必须仔细清洗设备，否则若有其他橡胶混入丁基橡胶中，会导致制品报废。

丁基橡胶的生胶和胶料冷流性大，使半成品挺性差而容易发生变形。采用180—190℃高温混炼方法可增加结合胶生成量、增大胶料的挺性；在配方中配用活性槽法炭黑可提高结合橡胶的生成量和补强效果，增大胶料的挺性。由于胶料的内聚力和自粘性差，若配方中的炭黑填充量过多时，混炼过程中胶料容易散    碎。破碎的生胶块粘度较大，又容易打滑，受热慢，同时其表面又被液体软化剂和炭黑包围，成为在低粘度介质中漂移的“异体”和硬粒。只有当全部胶料受到强度加热并延长混炼时间后才能消除。因此要使胶料重新聚结为整体非常缓慢。这正是丁基橡胶需要较高混炼温度及较长混炼时间的重要原因之一。为此，文献推荐可于混炼开始时将一部分液体软化剂与填料一起投入，以防止胶料破碎。

丁基橡胶用开炼机混炼时不易包辊，可采用引料法即等引料胶包辊后再加生胶和配合剂的办法予以克服。亦可采用薄通法，将一半生胶先用小辊距反复薄通至包辊后再加入其余生胶。由于胶料易包冷辊，因此应使后辊温度高于前辊15～20℃，待包辊后再分批少量地添加配合剂，在填料混入之前不能割刀。

用密炼机混炼时，容量应比天然橡胶增加10％～20％，上顶栓压力要高，这是良好混炼的必要条件，同时混炼周期也比较长。凡排胶温度能低于105℃者方可采用一段混炼法，操作温度应尽可能低。促进剂在最后阶段投加。

为改善填料的分散性，应采取相应的加料顺序，并对胶料进行热处理，即添加热处理剂，如对二亚硝基苯，N—甲基—N‘—4—二硝基苯胺等亚硝基类化合物1.0—1.5份，并在150℃左右的静态直接蒸汽或热空气中处理2—4h或者在密炼机中与第一段混炼一起进行，处理温度为120～200℃。当生胶加入0.5～1.5min后立即投加热处理剂。因此，凡是采用热处理工艺或排胶温度较高者均采用分两段混炼法进行混炼。高填充胶料可采用大容量混炼或逆混法混炼，以克服压散现象。