百格刀,漆膜划格器工作面数：
◆六面：1mm 25格、1mm 100格、1.5mm 100格、2mm 25格（塑料手柄）
◆四面：2mm 100格、3mm 25格（木手柄）
◆单面：1mm 100格、2mm 100格（木手柄）另配备用刀片1片

百格刀,漆膜划格器技术参数：
◆刀刃间距：1mm、2mm、3mm，按不同试验条件可供选择：
1mm 间距：0～60um硬底材
2mm 间距：61～120um硬底材、0～120um软底材
3mm 间距：121～250um硬或软底材
◆刀刃有效划格数：25格、100格
◆刀刃齿顶直径度：＜0.03mm，＜0.06mm
◆刀刃工作面数：
六面：1mm 25格、1mm 100格、2mm 25格、3mm 25格（塑料手柄）
四面：2mm 100格、3mm 25格（木手柄）
单面：1mm 100格、2mm 100格（木手柄）另配备用刀片1片

百格刀,漆膜划格器操作方法：
◆试片必须按ISO R1514及ISO 2808的规定制备。
◆将试片放置在有足够硬度的平板上。
◆手持划格器手柄,使多刃切割刀垂直于试片平面。
◆以均匀的压力,平稳的不颤动的手法和20-50mm/s的切割速度割划。
◆将试片旋转90度角,在所割的切口上重复以上操作,以使形成格阵图形。
◆用软毛刷沿格阵图形的两对角线轻轻地向后5次,向前5次的刷试片。
◆试验至少在试片的三个不同位置上完成,如果三个位置的试验结果不同,应在多于三个位置上重复试验,同时记录全部结果。
◆如需要换多刃切割刀,可用螺丝刀体上两个螺丝旋松,换上所用的刀,把刀刃口部位贴于手柄一侧,将螺丝旋紧。

百格刀,漆膜划格器特点：
用于均匀划出一定规格尺寸的方格，通过评定方格内涂膜的完整程度来评定涂膜对基材附着程度，以‘级’表示。它主要用于有机涂料划格法附着力的测定，不仅适用于实验室，也可用于各种条件下的施工现场。（这种刀片及加工工艺，只适用于非金属和软金属基材上面的涂层的附着力测试，需要均衡用力使每条划痕都划穿涂层）。

百格刀,漆膜划格器说明：
该产品根据ISO2409-1992标准设计制造的。适用于GB/T9286-98、BS 3900 E6/ASTM D3359。

工作原理和适用范围:
该仪器以一定规格的工具，将涂层做格阵图形切割并穿透，划格完成的图形按六级分类，评定涂层从底材分离的抗性。

用途:
该仪器主要适用于有机涂料划格法附着力的测定。

标准等级：
◆ISO等级：2
ASTM等级：3B
切口的边缘和/或相交处有被剥落，其面积大于5%，但不到15%
◆ISO等级：3
ASTM等级：2B
沿切口边缘有部分剥落或整大片剥落，及/或者部分格子被整片剥落。被剥落的面积超过15%，但不到35%
◆ISO等级：4
ASTM等级：1B
切口边缘大片剥落/或者一些方格部分部分或全部剥落，其面积大于划格区的35%，但不超过65%
◆ISO等级：5
ASTM等级：0B超过上一等级
◆ISO等级：0
ASTM等级：5B
切口的边缘*光滑，格子边缘没有任何剥落
◆ISO等级：1
ASTM等级：4B
在切口的相交处有小片剥落，划格区内实际破损不超过5%

注意事项：
◆在特殊情况下或有特殊要求时须配合胶带法测定。胶带一般是25mm宽的半透明胶带，背材为聚酯薄膜或醋酸纤维。将胶带贴在整个划格上，然后以小角度撕下，结果可根据漆膜表面被胶落面积的比例来求得。
◆试验应在温度23±2℃和相对湿度50±5％中进行。
◆所有切口应穿透涂层，但切入底材不得太深。
◆如因涂层过厚和硬而不能穿透到底材，则该试验无效，但应在试验报告中说明。

简介：
该产品是根据ISO2409－1992标准设计制造的，同时适用国家标准GB9286－80。主要用于有关涂层对底材附着力的测定，它备有多种规格，采用6面刀刃、4面刀刃和单面刀刃以供选用，经济实惠。

订购信息：
◆HGQ----（1mm/100格）
◆HGQ----（1mm/25格）
◆HGQ----（1.5mm/100格）
◆HGQ----（2mm/100格）
◆HGQ----（2mm/25格）
◆HGQ----（3mm/25格）

刮板细度计结果影响因素：

一、所用工具器材的影响
★调墨刀
调墨刀平面应光滑，用压延、抛光的，粗糙的刀表面会存留油墨，另外刀口磨成与刀平面成30～40度角，平直度≤1μm，这样的刀口才能在玻璃板上刮净油墨，每次擦时才能擦净。
★擦拭用品
刮板仪每次用前要擦拭，操作中要擦拭，一般用软棉纱蘸少许溶剂，如果棉纱不干净，留下尘埃或掉毛都会影响检测结果，现有一种工业用纸，这种纸蘸溶剂擦拭可以避免这一问题。
★稀释用六号油
六号油作为胶印油墨的稀释用油，目前需采用滤纸过滤至细度≤7.5μm 除去机械杂质。如果六号油仅因为稍有聚合而变粗，也可采用加热法达到细度要求，试想如果六号油本身就粗，那么您的油墨细度还好判断吗？您可以在工余时间准备出一小瓶备用。

二、刮板细度计的影响
刮板细度计可到计量技术研究院（所）进行检定。公司级质量检测中心、生产中控检测以及印刷厂都有几块刮板细度计，由于频繁使用还要定期更换，一般只是将公司质量机测中心的一块刮板细度计送检，然后再对其他刮板细度计进行传递。
刮板细度计是由刮板和刮刀两部分组成的。
★刮板
刮极精度：
（1）刮板上平面平直度0.003毫米。
（2）斜槽底平面平直度0．003毫米。
刮板采用光学比较仪来检定，但乱板仪的使用者没有光学比较仪，一般只是生产厂出厂检验。检验乱板上平面平直度取有限个点。以某一微米刻度线平 面为0 μm，测该点槽深；再以另一位置微米刻度线平面为0μm，测另一点槽深，以此类推。有两点需要注意：
（1）任一微米刻度线的基准面的微米数是否均为0μm，简言之，刮板仪槽两边是否为平面？生产裔一般讲如何磨出平面，保证平面误差在多少之内，把使用者带到误区。克服之有简单办法。
使用前面介绍的方法，用校验合格的刮刀，将调好的油墨自上而下刮下，如果两边能刮净不挂墨，一般可以认定其表面为平面；如果刮后邻近槽边的表面能刮净，较远离槽表面的位置刮不净判定为中高；反之为中凹。如果刮后槽两边表面上有花纹，则说明刮板上表面不是一平面。
（2）假定刮板上表面为平面，斜槽底平面平直度0．003mm，对于油墨工作者，无论刮板上平面平直度还是斜槽底平面平直度可以接受的误差只能是≤± 1μm。理想的刮板仪除中间槽外，整个刮板表面为一平面，零点切齐，各点槽深与标注值误差不超过±1μm。即使 在允许范围内细度值也有误差。
★刮刀
刮刀精度：刮刀两刀口平直度 0.002mm。
为达到刮刀平直度指标，有些生产商把刀口磨成与刀身垂直的小平面。这种刀虽然平直度达到指标，但检测中只有刀口*垂直时能刮墨，其他角度均不适用，严重时根本刮不净槽两边平面上的油墨，也就是那种“满堂红”刮刀。使用这种刮刀无法得到准确的检测结果。
刮刀刮墨应是垂直握刀刮下，这只是目测垂直。具体操作中总有一定的误差，理想的刮刀边缘磨成15度弧线，以避免这种误差，一般来讲弧度越小，刀越锋利刮出的细度越低（细），反之亦然。
油墨行业对刮板仪准确度要求甚高，而刮板和刮刀均会引起测量误差？如何能后到准确的检测结果？我们可以采用匹配法解决这一难题。
微米数偏高的刮板与弧度偏小的刮刀匹配。
微米数偏低的刮板与弧度偏大的刮刀匹配。
匹配后的刮板细度计与公司质检中心在国家计量检定所检定的刮板细度计对比校正，如果不合适更换刮刀或刮板直至合适为止。
如具备磨刮刀技术，也可通过磨刮刀使对比的刮板细度计与标准乱板细度计细度值基本相同。

三、操作方式的影响
★取墨样
胶印油墨表层因氧化而结膜，取墨时应先除去表面干皮，取四个位置的墨，使之具有代表性。将所取的油墨在玻璃板上调动15次，往返为一次。取其中的一小部分，例如0.3ml各用。
★用六号油稀释
根据该墨的流动度，确定加油量。应注意的是不要把油一次全加进去，随加随调，将墨调匀。如果一次全加入会形成墨块，看上去像大颗粒，另外油墨基本调好时应将刀擦净再调，尤其对红墨、蓝墨极为重要，刀上有未调匀的墨像是大颗粒，影间检测结果。
★刮墨时刮刀应尽量垂平。刀向后倾斜所得细度值偏小（细），向前倾斜所得细度偏大（粗）。刮墨时双手用刀要均匀，不偏重一边。
★刮墨后应立即将刮板仪表面以30 度角斜对光源观察，30秒内迅速确定集中点、集中点上一个刻度范围内的颗粒数以确定细度值，观察时必须快而准。
★对一个油墨，如果要测定的项目不是一项，那就先测细度，以免测其他项目时将墨污染。测出细度，刮颜色片及测着色力，而后再做其他项目。

四、其他影响因素
★检测细度的环境要保持无飞尘，棉纱等辅料应事先准备好，溶剂过滤好。环境温度不能太低，习惯上所说检测细度与温度、湿度无关的观点欠妥。在标准温、湿度条件下进行检测。
★观察细度的光源是标准光源，如不具备条件，光源亮度应适宜，并用放大镜辅助观察。

简介：
该产品测定色漆、漆浆和油墨内燃料填充及杂质的颗粒细度。采用国家钢材制作（钼钒）本产品用不锈钢材质制作，用于测定涂料、漆浆、油墨和其它液体及浆状物中颜料及杂质颗粒大小和分散程度，从而控制被分散产品在生产﹑存储和应用中的的质量，诸如油漆﹑塑料﹑颜料﹑印刷油墨﹑纸张﹑陶瓷﹑医药﹑食品等领域。

参数：
★型　　号： QXP0～25。　　
★量　　程： 0～25微米。
★分度值： 2.5微米。　
★重　　量： 0.9千克。
★外形尺寸：185×50×12毫米（长×宽×高）。
★刮刀尺寸：65×40×6.5 毫米（长×宽×高）。

修理维护：
★刮板表面及刮刀道口均不得磕碰。
★使用后洗净并涂以防锈油。
★定期一年检查刮板、刀口平直度，不符合标准时应及时进行修理。
★本仪器适用于室温22 ±1 ℃，相对湿度70%的条件下确保精度。

操作方法：
★沿着凹槽注意当原料*次显示出显著的斑点状的表面的时刻,记下在3mm宽的凹槽中,颗粒数在5到10之间的刻度数.将数值高的刻度数作为研磨细度,不用理会当斑点状表面开始出现时,在带上出现的任何分散斑点.在使用完细度板后立刻加以清洁。
★所选用的研磨颗粒必须是干燥和清洁的,放置在扁平状物体表面.作为测试原料的试验用品被倒入凹槽的底部,双手持刮刀片采用合适的角度,及平稳的速度纵向压向细度板,刀片上需施以足够的向下的压力,以清洁研磨颗粒表面的同时,又使凹槽中注满了颗粒。通过观察细度板,在合适的角度及刮擦角度下,立刻记下测定的研磨细度。
★测试细节需参考英国标准BS3900C6,标准ISO1524,ASTM-D 1210标准和其它一些国内标准的现行版本。“研磨细度”一词定义为在特定的测试条件下从细度板上的读数，此读数指出了被分散的固体颗粒在可辨别的情况下的研磨颗粒深度。