从化工厂污泥到泥饼的工作流程：1、污泥池内的污泥通过污泥输送泵，被输送至计量槽，通过调节计量槽内液位调整管调节进泥量，多余的污泥通过回流管回流到污泥池。2、污泥和絮凝剂在絮凝混合槽内，通过搅拌机进行充分混合形成矾花，理想的矾花直径在5mm左右。3、矾花在浓缩部经过重力浓缩，大量的滤液从浓缩部的滤缝中排出。4、浓缩后的污泥沿着螺旋轴旋转的方向继续向前推进，在背压板形成的内压作用下充分脱水。5、化工厂污泥脱水后的泥饼从背压板与螺旋主体形成的空隙排出。可以通过调节螺旋轴的转动速度和背压板的空隙来调节污泥处理量和泥饼的含水率。由固定环，游动环相互层叠加，螺旋轴贯穿其中形成的过滤主体。通过重力浓缩以及污泥在推进过程中受到背压板形成的内压作用实现充分脱水，滤液从固定环和活动环所形成的滤缝排出，泥饼从脱水部的末端排出。

板框压滤机为化工常用设备，过滤推动力大，泥饼含水率较低 。一般板框式压滤机与其他类型脱水机相比，化工厂污泥泥饼含固率最高，可达35%，如果从减少污泥堆置占地因素考虑，板框式压滤机应该是合适方案。滤板的移动方式。要求可以通过液压一气动装置全自动或半自动完成，操作不方便，滤布振荡装置，以使滤饼易于脱落。与其他型式脱水机相比，板框式压滤机最大的缺点是占地面积较大。每台压滤机的基础占地面积仅为2750*3500mm，鞍山污水处理厂处理水量为22t/d，干物质275t/d，采用六台板框式压滤机，每台压滤机的基础占地面积达2400*12000mm，同时，由于板框式压滤机为间断式运行，效率低，操作间环境较差，有二次污染，国内大型污水处理量厂已很少采用。

化工厂污泥采用螺旋压力与动静环的有机结合，形成了浓缩、脱水一体化的全新分离技术，为我国环保污水处理领域增添了一种先进的脱水模式选择。节能、节水：由于动静环连续错动能达到筒体内自洁的作用实现了过滤间隙不易堵塞的目的，取代了老一代滤布、带式滤板的高压冲洗，大大节约了工业用水（单机节水13000吨/年）。主螺旋轴低速运转（3-5转/分）低速减少了设备的机械磨损，延长了设备的使用年限。主机电耗≦1.1kw/hr，单机节电达50000度/年。处理量翻番：第二代脱水机处理量较第一代脱水机翻了两倍。

板框脱水机由带有滤液通路的滤板和滤框组成，每组滤板和滤框中间夹有滤布，用可动端把滤板和滤框压紧，使滤板和滤框之间构成一个压滤室，污泥从料液进口流入，水通过滤板从滤液排出口流出，滤饼将挤压堆积在框架滤布上，滤板和滤框松开后，泥饼就很容易从滤框内剥落下来或用铲子从滤布上铲掉。

板框脱水机适用于较小污泥处理量的各种性质污泥；2）脱水泥饼含水率低，滤液清晰，固体回收率高；3）机构造相对简单，维修维护方便；4）可以实现连续自动运行，运行操作趋于方便；5）滤布要求较高，易堵塞，冲洗水需要使用高压水泵。基本技术参数1）处理能力：（1.5～4）kg 2）主机电机功率：（2.2～11）KW3）过滤面积：（6～500）m 4）过滤压力：0.6MPa5）滤室容积：（90～1200）6）最大滤饼厚度：（20～30）mm正常运行的标准1）絮凝剂投加量（3～5）‰（纯药量/干泥量）；2）控制脱水后污泥含水率（35～60）%；3）污泥固体回收率应大于90%。运行管理及操作要点1）开机前、后应对设备设施及辅助系统进行充分检查，检查滤布有无破损，至少冲洗5min以上，卸饼后清洗板框及滤布时，应保证孔道畅通。

化工厂污泥脱离出污泥中的空隙水，这部分水约占污泥中总含量的（15～25）%。但体积仍很大，外运或处置仍很困难。浓缩污泥、消化污泥经脱水后，含水率可达（75～80）%，将污泥中的吸附水和毛细水分离出来，体积降至浓缩前的1/10，脱水前的1/5左右。可见，经脱水后污泥体积大为缩小，不但减轻了对环境的二次污染，也为污泥的运输、处置和综合利用创造了较为有利的条件。

注意观察滤带的损坏情况，并及时更换新滤带；脱水机房内的恶臭气体必须进行处理，化工厂污泥除腐蚀设备外，严重影响操作人员身体健康；每班测量及记录：进泥量及含水率、泥饼的产量及含固率、滤液的流量及水质、（SS、BOD5、TN、TP）、絮凝剂投加量、冲洗水量等；各气阀、各气缸、管道通畅，联接处不得漏气，工作可靠不漏气；滤布张紧度适中，滤布张力阀、控制导向阀、复位导向阀启动正常，运行时，上、下滤布能自动调偏。

脱水机运行中不得有异音和局部高温情况；各轴辊运转正常，轴承润滑充分；搅拌器无级变速灵敏、可靠、叶片无变形；冲洗水管路、喷嘴通畅，水要成为雾状，水管连接处不得漏水，滤布冲洗干净；刮板紧贴滤布。常见问题及对策常见问题现象原因分析对策气路和气动元件的故障滤带跑偏得不到有效控制（1）纠偏装置失灵（2）两侧换向阀安装位置不对（3）滚筒轴线不平行（1）检查纠偏装置是否正常（2）调整安装位置（3）调整滚筒轴线平行度脱水泥饼效果差，固体回收率低含水率高。