橡胶密炼机两种混炼方法的优缺点有哪些呢？

一段混炼法必须严格遵守配合剂的加入顺序、混炼温度、混炼时间等工艺条件的要求，同时还应注意上顶栓的压力及上顶栓在混炼过程中的位置。相对于二段或多段混炼法，节省了每段之间的压片、冷却与停放时间，提高了生产效率，降低了混炼胶的制造成本。但前提是对密炼机性能（主要是冷却能力、调速能力和温控能力）要求较高，并且要有足够的混炼时间以达到所要求的分散程度。

一段混炼法缺点是：制备出的混炼胶料可塑度较低（门尼粘度较高），炭黑等配合剂有时不易分散均匀，容易产生焦烧危险，硫化胶的物理机械性能相对较低。

一段混炼法仅适用于一般用途（硫化速度相对较慢）的混炼胶制备，对于大密炼机应谨慎使用，对于高填充、高粘度或高硬度混炼胶料的制备也要谨慎对待。作为改进，可将密炼机排出的胶料在下片开炼机上充分降温后再加入硫化剂与促进剂。

二段混炼法与一段混炼法基本相同，只是不含有硫化剂及活性大的促进剂。首先制成一段混炼胶（通常称为母炼胶），然后下片冷却停放一段时间（一般在16h以上）。为了使炭黑更好地在橡胶中分散，并提高生产效率，通常采用快速（40r/min以上）密炼机来制备一段母炼胶，有时也将母炼胶的制备过程与塑炼过程结合并起来进行。其后的二段混炼是在一段混炼的基础上，再加入硫化剂、促进剂等剩余配合剂进行补充混炼。二段混炼可以在密炼机上进行也可在开炼机上进行。通常采用慢速密炼机或捏炼机进行二段混炼，以便在较低的温度下加入硫化剂与促进剂，并具有较高的生产效率。在密炼机中进行的二段混炼时间一般为2-4min。

二段混炼总是能使微细粒子的炭黑获得更好地分散性，对于含有大量这种炭黑的某些胶料，则不论用何种类型的密炼机，可能都要分成二次甚至更多次加入为好。

二段混炼优点：要求更好地润湿性和分散性，如挤出的密封条胶料；含快速硫化剂或发泡剂的胶料。如在混炼末期密炼机中的温度很高，可以采用二段密炼法，即将一段混炼的胶料冷却下片、停放，然后再次投入密炼机中，进行第二段加硫化剂的混炼。对于一些低粘度的软胶，由于混炼后期温度的升高使胶料粘度变得更低，混炼时产生的剪切力过小，不足以打开炭黑聚集体或一些结团的配合剂粒子，这是采用二段混炼，可以提高这些低粘度软胶料的分散性。

采用二段混炼法对提高胶料的质量，改善胶料的工艺性能具有良好作用；可显著提高胶料的分散均匀性和硫化胶的物理机械性能；可减少由持续高温引起的焦烧倾向。