在项目的实际应用当中，有一种控制它不属于固定的控制步骤，先操作什么设备往往会根据生产情况自动调整设备的启动停止顺序。然而这种控制程序无法在PLC程序中是无法*写出所有路径，往往需要在生产过程动态调整控制顺序，在西门子称为顺序控制系统(SES).顺序控制一般分为上位机+PLC控制两部分，上位机负责动态生成控制路径（顺序步骤）下达到PLC控制程序中，PLC负责控制设备的启动停止.

        案例工艺（进料系统）：投料刮板机A+投料提升机B+投料分配器C+投料目标仓位D1、D2、D3、D4.，根据生产要求，在生产过程中操作者会根据实际情况将物料投入到D1,D2,D3,D4仓中的任何一个，要求自动启动设备ABCD完成设备的控制。

        分析：按传统控制方式我们可能会写4条路径的PLC控制程序（A-B-C-D1,A-B-C-D2,A-B-C-D3,A-B-C-D4），如果工艺中间多个分支，那负责控制控制顺序步骤的程序将会变得很庞大。而且每种生产过程对每台设备的控制参数要求不一致（压力、位置行程等），以及相同控制顺序由于进入的不同物料参数都有可能不一致等，这样程序就显得复杂。我们参考西门子SES控制系统，根据项目的实际控制需求，设计出一套属于适合自己生产工艺的SES控制程序。

        原理：上位机采用WINCC控制系统+自定义开发控件的方式，在自定义控件中，我们采用类似导航性质思路，根据生产生成需求的不同，动态生成PLC所需的控制路径、每台设备所需的控制参数（电流、压力、行程、连锁关系等），行程类似配方的形式下载到PLC控制系统中，PLC根据下载的控制参数，自动控制需要的设备。