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上述活塞环的另一项任务是对活塞进行冷却：由于活塞环与汽缸工作表面相接触， 因此可能将燃烧产生的热量从活塞顶部传导至汽缸冷却。
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详细介绍
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不过，优质活塞环还可发挥更多作用：减少发动机内的摩擦损失，进而提高发动机功率，降低油耗并延长发动机的使用寿命。
摩擦导致成本产生——摩擦越小，成本越少
内燃机中的摩擦对油耗具有重大影响。 作为很大的活塞制造商之一，以及发动机与汽车制造商的大开发合作伙伴之一，马勒早就认识到了这一点——并且数年来一直致力于开发创新型解决方案，全面实现活塞环的摩擦损失小化。
在数值模拟和综合性发动机试验的帮助下，马勒工程师对低摩擦活塞环——尤其是适用于现代汽油发动机的活塞环——进行了系统性开发研究。
关于切向负载与表面压力
机油控制环施加到汽缸工作表面的触点压力必须相对较高。 只有这样才能防止机油流到活塞顶部并引起燃烧。 工程师将此称为切向负载。
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切向负载施加在与汽缸工作表面相对的活塞环工作表面上。 单位面积压力产生比表面积压力，是优良性能的重要保证。 而难题就在这里：巨大的切向负载意味着高摩擦——而这恰恰是设计师不希望看到的。 为能在降低切向压力的同时，维持充足的比表面积压力，可通过降低活塞环高度来减少活塞环的工作表面。 然而，这样又使其很容易磨损。 解决方案：使用耐磨性*的涂层
PVD涂层：马勒再次处于地位
到目前为止，铬、钼或气体氮化一直都是提高活塞环耐磨性的标准材料与方法。 马勒工程师如今开发出一种更有效的创新型活塞环涂层方法：PVD法（物理气相沉积法）。 这种方法从赛车中演变而来，菱形涂碳层在高度真空条件下气相沉积而成。 于是活塞环上就有了一层高耐磨性涂层，显著降低摩擦损失。 与此同时，PVD涂层不但硬度更高，而且也更有弹性。 采用该方法处理的活塞环具有更高的耐磨性，抗咬合性得以改善，即使在工作环境恶劣以及机油润滑效果降低的条件下，也是如此。 简言之：活塞环的耐磨性与使用寿命均显著提高。
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此外，适用于该涂层并且重量更轻的活塞环还具有另一项积极特性：那就是更加出色的韧性。 因此，此类活塞环可以更好地与汽缸表面外形相互契合。 这也相应地降低了比表面压力，使切向负载在性能不变的前提下能够进一步降低。
包含PVD涂层压缩环的活塞环组、钩形环与三合一机油控制环。
降低摩擦损失：
油耗更低，污染物排放更少，给我们一个更美好的明天
安装在测试发动机上的汽缸套，可沿轴向自由移动。 发动机运行时，力传感器提供有关活塞环摩擦力的数据。
结果显示，取决于具体的实际负载与发动机速度，活塞环组件的摩擦损失降低了20%到30%。 在低速度与低负载条件下——即典型的城市驾驶条件下——摩擦降低幅度大。
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活塞环减少的摩擦量相当于发动机的总摩擦损失减少1%以上，因此就意味着油耗也减少1%。 这是节能减排进程中的重要一步，*符合未来严格的废气排放标准。因此，此举在确保未来内燃机安全性方面做出了重要贡献。
摩擦损失比较：尺寸分别为1.2/1.2/2.0 mm（蓝色）和1.0/1.0/1.5 mm（红色）的活塞环组的摩擦力与摩擦平均有效压力（FMEP）
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活塞环技术
活塞环将机油刮掉，并将燃烧室与曲轴箱密封隔开。 这种功能使其成为发动机舱的一个重要组成部分。
活塞环通常以整套装置的形式出现，一般为三环一缸付。 活塞上部的两个活塞环只用作压缩环，负责密封活塞与汽缸之间的燃烧室。 这可是一项艰巨任务。 一方面，这是因为燃烧室内产生的压力非常大，在柴油发动机中尤为如此，点火压力高达200 bar在今天并不少见。 另一方面，燃烧气体的温度*，以至于排气系统部件都会因此而发红。 当活塞在汽缸孔中上下运动时，活塞环则在汽缸工作表面上来回滑动，一方面是为了密封燃烧室，另一方面是将机油刮掉，然后不断重复整个过程。
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第三个活塞环，也叫做刮油环，其作用是确保绝大部分机油留在发动机内部。 为达到上述目的，需要的是在活塞裙部与汽缸工作表面之间放置一层稳定的油膜。 刮油环未能拦住的极少量机油，会在活塞环中部被拦截下来。 这一小部分少量的机油先是停留在中间活塞环上方的汽缸壁上，然后会留在顶部活塞环上。 该活塞环的任务艰巨，那就是承受高的压力峰值和高的温度。 虽然少量的机油对顶部活塞环有一定润滑作用，但随后就会蒸发掉，终在燃烧室中燃烧掉。 因此，机油出现少量损耗是一件好事：表明机油可以供应到顶部活塞环。
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