辽宁西门子G120变频器代理商

辽宁西门子G120变频器代理商

    PLC程序结构

    ①主程序(0Bl)：是用户程序的主体。CPU在每个扫描周期都要执行一次主程序指令。

    ②子程序：是程序的可选部分，只有当主程序调用时，才能够执行。合理使用子程序，可以优化程序结构，减少扫描时间。

    ③中断程序：是程序的可选部分，只有当中断事件发生时，才能够执行。中断程序可在扫描周期的任意点执行。

    (2)数据块

    数据块(DB)为可选部分，它主要存放控制程序运行所需要的数据，在数据块中允许的数据类型为：①布尔型、表示编程元件的状态；②二进制、十进制或十六进制数；③字母、数字和字符型。

    (3)参数块

    参数块也是可选部分，它存放的是CPU的组态数据，如果在编程软件和其他编程工具上未进行CPU的组态，则系统以默认值进行自动配置。

    组态(ConFIGURING)的含义：ConFIGURING-般被翻译为组态。在自动化领域中有一个趋势就是系统的模块化，即由带有智能功能技术模块组成的自动化系统，对这些模块预先的初始化、编程就是组态。

  一、编程理念不同

    三菱plc是日系品牌，编程直观易懂，学习起来会比较轻松，但指令较多。而西门子plc是德国品牌，指令比较抽象，学习难度较大，但指令较少，所以学习三菱和学习西门子的周期是一样的。

    个人认为三菱(日系的中品牌)PLC的软件至少落后西门子5年以上，大中型的暂且不说，就拿三菱比较有优势的小型机FX系列和西门子S7-200系列相比，西门子有如下优势：

    1、三菱的编程软件从早期的FXGPWIN到近期的GX8.0(我所知道新的)，和所有的日系品牌一样，该软件的编程思路是自上而下的单一纵向结构，而西门子的MicroWIN则是纵向和横向兼备的结构，而且子程序支持局部变量，相同的功能只需要编一次程序即可，大大减少了开发难度和时间。

    2、S7-200一直以来支持强大的浮点运算，编程软件直接支持小数点输入输出，而三菱直至近年推出的FX3U系列才有此种功能，以前的FX2N系列的浮点功能都是假的。

    3、S7-200的模拟量输入输出程序非常简单方便，AD、DA值可以不需编程直接存取的，三菱的FX2N及其以前的系列都需要非常繁琐的FROMTO指令。FX3U如今倒支持此功能了，但足足晚了五年甚至更多。

    4、当然三菱的FX2N系列也有它自己的优势，一是高速计数器指令比S7-200方便，二是422口比西门子的PPI口皮实（因为200系列的PPI口是非光电隔离的，非规范操作和仿制的编程电缆可能会导致串口损坏）。

    以上的比较仅仅是小型机，至于西门子的300和400系列以及更大型的TDC系列，这里就无需多言了。

    学PLC，三菱是很容易上手的，因为直来直去思路简单，但从学习的角度讲，肯定是西门子更好。

    二、芯片不同

    这主要体现在容量和运算速度上。西门子CPU226的程序容量20K，数据容量14K；而三菱FX2N总共才8K，后来的3U倒是有所改进。

    西门子CPU226和CPU224XP标准配置2个485口即PPI口，大通讯速度187.5K；而三菱FX3U之前的所有系列都是一个422口，而且速度是9.6K。如果需要连个智能仪表什么的则必须另购FX2N0-485BD等特殊模块。而且两个通信口可以一个连接下载数据线一个连接触摸屏进行调试程序，否则你就要拔下触摸屏数据线再连接触摸屏数据线，来回调整程序非常麻烦。
    三、控制的强项不同

    西门子的强项是过程控制与通信控制，西门子的模拟量模块价格便宜，程序简单，而三菱的模拟量模块价格昂贵，程序复杂，西门子做通信也容易，程序简单，三菱在这块功能较弱。

    三菱的优势在于离散控制和运动控制，三菱的指令丰富，有的定位指令，控制伺服和步进容易实现，要实现某些复杂的动作控制也是三菱的强项，而西门子在这块就较弱，没有的指令，做伺服或步进定位控制不是不能实现，而是程序复杂，控制精度不高。

    例如某设备只是些动作控制，如机械手，可选择三菱的PLC，某设备有伺服或步进要进行定位控制，也选三菱的PLC。像*空调，污水处理，温度控制等这类有很多模拟量要处理的就要选西门子的PLC比较合适，某设备现场有很多仪表的数据要用通信进行采集，选西门子的好控制。

    所以针对不同的设备不同的控制方式，我们要合理的选用PLC，用其长处，避其短处。

S7-200SMART是西门子公司推出的高性价比小型PLC，是国内广泛使用的S7-200的更新换代产品。我通过大量使用S7-200SMART，感觉与S7-200相比，它有很多亮点。因为刚刚诞生，还有一些不足之处，可以期望今年9月升级后的S7-200SMART会给我们带来更多的惊喜。
PLC 控制系统设计包括硬件设计和软件设计。

硬件设计是PLC控制系统的至关重要的一个环节，这关系着PLC控制系统运行的可靠性、安全性、稳定性。主要包括输入和输出电路两部分。

(1) PLC控制系统的输入电路设计。PLC供电电源一般为AC85—240V，适应电源范围较宽，但为了抗干扰，应加装电源净化元件(如电源滤波器、1:1隔离变压器等);隔离变压器也可以采用双隔离技术，即变压器的初、次级线圈屏蔽层与初级电气中性点接大地，次级线圈屏蔽层接PLC 输入电路的地，以减小高低频脉冲干扰。

PLC输入电路电源一般应采用DC 24V, 同时其带负载时要注意容量，并作好防短路措施，这对系统供电安全和PLC安全至关重要，因为该电源的过载或短路都将影响PLC的运行，一般选用电源的容量为输入电路功率的两倍，PLC输入电路电源支路加装适宜的熔丝，防止短路。

(2) PLC控制系统的输出电路设计。依据生产工艺要求，各种指示灯、变频器/数字直流调速器的启动停止应采用晶体管输出，它适应于高频动作，并且响应时间短;如果PLC 系统输出频率为每分钟6 次以下，应继电器输出，采用这种方法，输出电路的设计简单，抗干扰和带负载能力强。

如果PLC输出带电磁线圈等感性负载，负载断电时会对PLC的输出造成浪涌电流的冲击，为此，对直流感性负载应在其旁边并接续流二极管，对交流感性负载应并接浪涌吸收电路，可有效保护PLC。

前期的工业生产进程中，由继电器建立的操控体系逐渐成为工业生产范畴早的操控体系，并且运用越来越广泛。但继电器操控体系一般只能针对某一断定的动作次序或生产工艺而规划，其操控功用也局限于逻辑操控、定时、计数等一些简略的操控需求，还存在着布线多、接线复杂的状况， 一旦动作次序或生产工艺发作变化，就必须从头进行规划、布线、设备和调试，构成时刻和资金的严重。因而随着生产规划的逐渐扩展，继电器操控体系由于其体积大、耗电多、牢靠性差、寿命短、运转速度慢、适应性差等原因，已越来越难以适应现代工业生产的要求。

一、PLC 的产生和定义

1968年美国大的轿车制作商通用汽车公司（GM）为了适应轿车类型不断更新的需求，并能在竞争剧烈的轿车工业中占有优势，提出要研制一种新型的

工业操控设备来替代继电器操控设备，为此，拟定了10项公开招标的技术要求，即：

1）编程简略，可在现场修正程序。

2）维护便利，是插件式。

3）牢靠性高于继电器操控柜。

4）体积小于继电器操控柜。

5）可将数据直接送入办理计算机。

6）在本钱上可与继电器操控柜竞争。

7）输入可所以沟通115V。

8）输出可所以沟通115V，2A以上，可直接驱动电磁阀等。

9）在扩展时，原有体系只需很小变更。

10）用户程序存储器容量至少能扩展到4K。

依据招标的技术要求，第二年，美国数字设备公司（DEC）研制出了上*台PLC，并在通用轿车公司主动设备线上试用成功。这种新型的工控设备，以其体积小、可变性好、牢靠性高、运用寿命长、简略易懂、操作维护便利等一系列长处，很快就在美国的许多行业里得到推广运用，也受到了上许多国家的高度重视。1971年，日本从美国引进了这项新技术，很快研制出了他们的第1台PLC。1973年，西欧国家也研制出他们的第1台PLC。而我国也从1974年开端研制了相应的产品，并于1977年开端运用于工控范畴。

前期的PLC上选用了计算机的规划思维，但功用上比较简略，只能完成次序操控，仅有逻辑运算等简略功用，所以人们将它称为可编程逻辑操控器（Programmable Logic Controller）简称为PLC。

到了20世纪70年代末至20世纪80年代初期，微处理器日趋老练，PLC的处理速度也大大进步，一起添加了许多功用。例如：在软件方面，坚持了原有的逻辑运算、计时、计数等功用的基础上，还添加了算术运算、数据处理、网络通讯、自确诊等功用；在硬件方面，在坚持原有的开关量模块的基础上，还添加了模仿量模块、长途I/O模块以及各种特殊功用的模块，并扩展了存储器的容量，并且还供给一定数量的数据寄存器，因而功用上有了较大的进步，为此，美国电气制作协会将可编程序逻辑操控器正式命名为可编程序操控器（Programmable Controller），简称PC。但由于PC简单和个人计算机PC（Personal Computer）混杂，所以人们仍适应地用PLC作为可编程序操控器的简称。

1985年，电工委员会（IEC）对PLC作了如下定义：可编程序操控器是一种数字运算操作电子体系，专为在工业环境下运用而规划。它选用了可编程序的存储器，用来在其内部存储履行逻辑运算、次序操控、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模仿的输入和输出，操控各种类型的机械或生产进程。可编程序操控器及其有关的外围设备，都应按易于与工业操控体系构成一个全体、易于扩展其功用的原则规划。

二、PLC的特色

20世纪70年代中晚期，可编程逻辑操控器进入实用化发展阶段，计算机技术全面引进可编程操控器中，使其功用发作了腾跃。其更高的运算速度、超小型的体积、更牢靠的工业抗干扰规划、模仿量运算、PID功用以及其*的性价比奠定了它在现代工业中的地位。具体来讲，PLC具有以下几个特色。

1、牢靠性高，抗*力强

工业生产一般对操控设备的牢靠性要求很高，并且要有很强的抗*力。PLC在规划进程中，就遵从了严格的电磁兼容的规划规范，其主要模块均选用大规划和超大规划集成电路，I/O体系规划有完善的通道维护电路。在结构规划上对耐热、防潮、防尘、抗震等都有准确的考虑，在硬件上选用隔离、屏蔽、滤波、接地等抗干扰办法，在软件上选用数字滤波等办法，保证其能在恶劣的工业环境中牢靠的作业。而PLC的均匀*时刻也可以到达数万小时以上，并具有较强的自我确诊和维护功用，已被*为牢靠的工业操控设备之一。

2、硬件齐全，适应性强，运用便利

PLC是通过履行用户程序完成操控的。当操控要求发作改动时，只需求修正程序即可缩短了工艺更新所需求的时刻。别的，PLC的产品已规范化、系列化、模块化，PLC及配套产品的模块种类多，用户可以灵活便利地进行体系配置，组合成各种不同规划、不同功用的操控体系。别的，在PLC操控体系中，只需在PLC的端子上接入相应的输入/输出信号线即可，并且无需随着程序的修正而修正，节省了很多的查线、改线时刻，并且PLC有较强的带负载能力，可以直接驱动一般小型的电磁阀和沟通接触器，也可以通过继电器来连接大型的用电设备。

辽宁西门子G120变频器代理商