当我们进入车身焊接车间，总会看到整个车间到处焊接飞溅四溢的现象，这是由于传统的恒流控制的焊接方法和工艺无法很好的消除和降低飞溅。特别是在现代车身制造技术中

✔ 为提高车身整体结构刚度，已经越来越广泛使用高强度钢板热成型高强钢

✔ 为了提高车身的防腐蚀性能，则大量使用镀锌钢板

✔ 为提高整车质量，大量采用多层钢板的焊接工艺

加上焊接板件间广泛使用各种密封或搭接胶等，以及铝合金钢板材料的逐渐应用。这些新材料和新工艺的应用，对于传统的焊接方法和工艺，已经不能满足焊接的要求。传统的焊接方法和工艺，一方面不能可靠地进行合格焊点的焊接。另一方面，即使得到了合格的焊点质量，也会产生很多的焊接飞溅，导致增加车身焊接的返工成本。很多车身制造工厂，往往采用冗余焊接热量的方法来确保焊点质量，不但浪费宝贵的能源，而且飞溅四溢的现象也依然存在。

飞溅在外表面首先影响外观，其次产生的疤痕影响耐腐蚀及疲劳性能。内部飞溅的残迹有可能在运行时脱落，如进入管路（如油管）将造成堵塞等严重事故。

现在，德国力士乐公司，专门针对以上的新材料和新工艺的应用挑战，提供了一种新的、具有动态电阻自适应控制技术的中频电阻焊技术产品，可以很好的解决以上问题，特别是除了能到*的合格焊点质量外，还可以将车身的飞溅率降低到一定的水平，如5% ~ 10%以下。而这是以往的车身焊接工艺无法实现的。

在电阻点焊场合，飞溅按产生时期可分为前期和后期两种；按产生部位可分为内飞溅（处于两焊件间）和外飞溅（焊件与电极接触侧）两种。
 
前期飞溅产生的原因大致是：焊件表面清理不佳或接触面上压强分布严重不匀，造成局部电流密度过高引起早期熔化，此时因无塑性环保护必发生飞溅。特别在目前，在车身点焊中，广泛使用各种密封或搭接胶的场合，也容易出现早期的飞溅。
 
防止前期飞溅的措施有：加强焊件清理质量，注意预压前的对中。有条件时可采用渐升电流或增加预热电流来减慢加热速度，避免早期熔化而引起飞溅。
 
后期飞溅产生的原因是：熔化核心长大过度，超出电极压力有效作用范围，从而冲破塑性环在径向造成内飞溅，在轴向冲破板表面造成外飞溅。这种情况一般产生在电流较大、通电时间过长的场合。可用缩短通电时间及减小电流的方法来防止。
 
德国力士乐的中频自适应点焊产品，通过焊接过程中实时的动态电阻曲线，可以地识别飞溅发生的时期，从而采取不同的工艺优化措施，找到飞溅产生的原因，迅速地消除各种飞溅。如图1所示：从图中可以看出对于某个焊点对应的焊接程序3有三条动态电阻曲线，这三条动态电阻曲线显示出，在焊接过程中，该焊点都出现了飞溅，飞溅的发生时间在114ms 左右。对于该焊点的焊接质量，我们就需要对其进行优化。