耐磨衬板QTRSi4衬板
- 公司名称 江苏劲国重工机械有限公司
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- 厂商性质 生产厂家
- 更新时间 2024/4/7 19:13:01
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劲国重工技术发布:2.7抗磨白口铸铁件 (见表2.1-15和表2.1-16) 表2.1-15抗磨白口铸铁牌号及化学成分(摘自GB/T8263-1999) 表2.1-16抗磨白口铸铁力学性能及应用举例(摘自GB/T8263-1999) 注: 1.牌号中的DT和 GT,分别为低碳和高碳的拼音字母的字母,表示含碳全的高低。 2.铸
2.7抗磨白口铸铁件(见表2.1-15和表2.1-16)
表2.1-15抗磨白口铸铁牌号及化学成分(摘自GB/T8263-1999)
表2.1-16抗磨白口铸铁力学性能及应用举例(摘自GB/T8263-1999)
注:
1.牌号中的"DT"和" GT",分别为“低碳”和“高碳”的拼音字母的字母,表示含碳全的高低。
2.铸铁的热处理规范和金相组织,参见GB/T8263-1999。
3.铸件在清理铸件或处理铸件缺陷过程中,不能采用火焰切割、电弧切割、电焊切割和补焊。
原铁液的硫含量及其他微量元素不要太高。如果原铁液硫含量和其他微量元素含量太高,则需要较多的球化剂加入量或者稀土含量较高的球化剂,这样球化剂的成本就会增加,另外过多的球化剂会造成更多的渣子,不利于铸件质量的稳定。稀土含量太多,则会在大断面的铸件上易产生碎块状石墨。
2、球化处理的稳定性。球化处理工序是球墨铸铁生产过程中的关键工序,只有球化处理工序稳定了,铸件的质量才能稳定。针对不同的产品,不同的原铁液硫含量,该加入多少球化剂、孕育剂等,都要写入作业指导书并且严格执行。
3、避免较长的等待时间。 球化孕育处理后,应立即进行浇注。因为随着时间的延长,残留镁会烧损并且孕育效果会衰退。
4、避免过高的残留镁含量。较高的残留镁含量会增大铸件的缩松倾向,对于一般球墨铸铁,残留镁含量(质量分数)应控制在0.035%~0.045%,对于高镍球墨铸铁,残留镁含量应控制在0.06%~0.07%。
5、对要求较高的铸件使用较好的孕育剂。 对要求较高的风电件、高铁件等,则应选择孕育效果较强的随流孕育剂,能显著增加石墨球数,且石墨球形圆整。
6、选择合适的球化剂。选择球化剂时要结合下述各种因素:
① 球化处理温度:如果球化处理温度>1480℃,球化反应会比较剧烈,进而造成较低的镁吸收率。为了使球化反应平稳,则可选择钙含量相对较高的球化剂。如果球化温度<1480℃,则可以使用钙含量相对低一点的球化剂。
② 处理包尺寸:如果处理包的高径比为1:1,则由于镁蒸汽的散失会导致镁吸收率的降低,建议使用钙含量较高的球化剂。如果处理包的高径比为2:1,则球化反应会比较平稳,镁蒸气会扩散到铁液中,镁吸收率得到提高。
③ 球化处理工艺:如果不使用盖包法,那么球化反应产生的烟雾就会进入到大气中,并且会产生刺眼的白光。为了使球化反应平稳,可以采用低镁高钙的球化剂。如果使用盖包法工艺,铁液不会飞溅,并且产生的烟雾较少,可使用高镁低钙的球化剂,以减少加入量,降低球化成本。
④ 处理重量:如果处理铁液的重量小于500kg,那么可使用粒度较小的球化剂,推荐使用粒度12mm以下的球化剂。如果处理铁液的重量在500~1,000kg,可使用粒度较大的球化剂,如粒度为3~25mm的球化剂。如果处理铁液的重量大于1,000kg,则可以使用4~32mm的球化剂。
⑤ 硅含量:如果铸造产品的工艺出品率较低或者废品率较高,想通过多加回炉料和废钢的方式进行熔炼,而最终铸件对铁水的硅含量有严格要求。在孕育量没法进一步降低的前提下,可使用低硅球化剂进行处理,这样可使回炉料多加入8%~15%,可降低铸造厂的生产费用。
⑥ 原铁液硫含量:如果原铁液硫含量较高,如果不进行脱硫处理,则需要高镁高稀土的球化剂,并且加入量会较高,如果原铁液的硫含量较低,则可以使用低镁低稀土的球化剂,且加入量会较低,低镁低稀土的球化剂成本也会比较便宜。
球墨铸铁常用的热处理方法如下:
(1)低温石墨化退火 加热温度720~760℃。随炉冷却至500℃以下出炉空冷。使共析渗碳体分解,获得铁素体基体的球铁,以提高韧性。
(2)高温石墨化退火 880~930℃,转至720~760℃保温,随炉冷却至500℃以下出炉空冷。白口组织,获得铁素体基体的球铁,提高塑性,降低硬度,增加韧性。
(3)奥氏体化正火 880~930℃,冷却方式:雾冷、风冷或空冷,为减少应力,增加回火工序:500~600℃,获得珠光体+少量铁素体+球状石墨,提高强度、增加硬度和耐磨性。
(4)不奥氏体化正火 820~860℃加热,冷却方式:雾冷、风冷或空冷,为减少应力,增加回火工序:500~600℃,获得珠光体+少量分散的铁素体组织,得到较好的综合力学性能。
(5)调质处理 840~880℃加热,冷却方式:油或水冷,淬火之后的回火温度:550~600℃,获得回火索氏体组织,提高综合力学性能。
(6)等温淬火 840~880℃加热,在250~350℃盐浴中淬火,获得综合力学性能,尤其能提高强度、韧性与耐磨性。
热处理加热时,铸件入炉温度一般小于350℃,加热速度视铸件尺寸与复杂程度而定,在30~120℃/h之间选择。尺寸大、复杂件的入炉温度要低,升温速度要慢。加热温度则取决于基体组织和化学成分。保温时间按铸件壁厚而定。
此外,球铁铸件还可以采用高频、中频、火焰等方法作表面淬火,以获得高硬度、耐磨性以及性能。也可以软氮化处理,提高铸件耐磨性。
1、球墨铸铁的淬火+回火处理
球墨铸造件作为轴承需要更高的硬度,常将铸铁件淬火+低温回火处理。工艺是:铸件加热到860-900℃的温度,保温让原基体全部奥氏体化后再在油或熔盐中冷却实现淬火,后经250-350℃加热保温回火,原基体转换为回火马氏体及残留奥氏体组织,原球状石墨形态不变。处理后的铸件具有高的硬度及一定韧性,保留了石墨的润滑性能,耐磨性能更为改善。
球墨铸铁件作为轴类件,如柴油机的曲轴、连杆,要求强度高同时韧性较好的综合机械械性能,对铸铁件进行调质处理。工艺是:铸铁件加热到860-900℃的温度保温让基体奥氏体化,再在油或熔盐中冷却实现淬火,后经500-600℃的高温回火,获得回火索氏体组织(一般尚有少量粹块状的铁素体),原球状石墨形态不变。处理后强度,韧性匹配良好,适应于轴类件的工作条件。
2、提高韧性的球墨铸铁退火
球墨铸铁在铸造过程中此普通灰口铸铁的白口倾向大,内应力也较大,铸铁件很难得到纯粹的铁素体或珠光体基体,为提高铸铁件的延性或韧性,常将铸铁件重新加热到900-950℃并保温足够时间进行高温退火,再炉冷到600℃出炉变冷。过程中基体中的渗碳体分解出石墨,自奥氏体中析出石墨,这些石墨集聚于原球状石墨周围,基体全转换为铁素体。
若铸态组织由(铁素体+珠光体)基体,以及球状石墨组成,为提高韧性,只需将珠光体中渗碳体分解转换为铁素体及球状石墨,为此将铸铁件重新加热到700-760℃的共析温度上下经保温后炉冷至600℃出炉变冷。
3、提高球墨铸铁强度的正火
球墨铸铁正火的目的是将基体组织转换为细的珠光体组织。工艺过程是将基体为铁素体及珠光体的球墨铸铁件重新加热到850-900℃温度,原铁素体及珠光体转换为奥氏体,并有部分球状石墨溶解于奥氏体,经保温后空冷奥氏体转变为细珠光体,因此球墨铸件的强度提高。