NJP-800 二手全自动胶囊充填机 胶囊填充机

全自动硬胶囊充填机充填质量影响因素分析

 一、工作原理 1、胶囊的运动间歇式胶囊充填机在充填过程中，胶囊的运动是依靠分度箱作间断的不连续的回转的。胶囊的充填量主要是由计量盘孔的容积所决定的。空心胶囊在胶囊料斗中，主板上下运动，胶囊依靠自身重力进入胶囊导槽中，再由水平拨叉垂直插头使其囊帽朝上、囊体朝下进入上、下模块中，并在真空吸力的作用下将囊体、囊帽分离，之后模块进入药粉充填工位。

2、药粉充填盛粉环中的传感器控制其上方的螺旋下料杆，*的加入药粉使盛粉环内的药粉高度恒定，在计量盘间歇旋转的同时，五组夯实杆依次夯实计量盘孔内药粉，并在后充填工位，把药柱推入到胶囊体内。之后依次进入胶囊剔废、胶囊锁合、成品胶囊排出、模块清洁工位，继而进入新的一轮工位循环，周而复始。二手全自动胶囊充填机 胶囊填充机

二、全自动硬胶囊充填机各工位对充填质量的影响 1、胶囊掉头及分离工位此工位为胶囊喂料及分离机构，目的是将胶囊送入模块中并将囊体、囊帽分离以便下一步的药物充填，常见的问题有： 1.1分离不良分离不良：即囊体、囊帽不能分离而无法进行药物充填，此问题一般有以下几种原因：（1） 真空分离负压太小，造成负压无法克服胶囊预锁力将其分开。

（2） 胶囊预锁力过大，胶囊无法分开。（3） 上下模具对中不好，导致真空无法将胶囊*分离。 1.2飞帽飞帽：即胶囊进入模块分离完成后，在此工位转动移至下一工位时发生上模块囊帽跳出或整粒空心胶囊跳出散落到台面上。

此问题原因有以下两种：（1）真空负压过大，瞬间胶囊分离过快，模块中产生向上的反作用气流将囊帽或胶囊顶出模块，另外负压过大还可能造成囊体底部损坏，造成不良产品增多。

（2）空心胶囊缺陷（外形尺寸偏差）。造成胶囊无法*进入模块而散落至台面上。因此，对于真空分离的压力调整要适当，不能过大或过小，多大出现飞帽现象，过小分离不良增多，同时，胶囊一定要从正规厂家购进，且经检验合格。

2、充填工位此工位主要控制胶囊内容物的充填重量，是较为重要的一个环节，主要问题是充填内容物重量不稳定。原因主要有一下几种：（1）计量盘与下模块对中不好，此处对中不好导致充填时药物不能*落入胶囊中，造成部分成品胶囊重量始终偏轻。此处出现问题不易发现，在成品胶囊检重时出现部分胶囊重量低于下限值，而调整计量盘增加充填重量，问题始终得不到解决，又找不到其他原因。因此在生产前组装，调试设备时此处对中一定要做好。

（2）计量盘上面的隔离块与计量盘间隙太大，隔离块的作用是计量盘内的药物经过夯实转入充填工位时，将夯实后的药物与盛粉环内的其他药物隔离开，以便进行充填。其间隙过大会造成充填时药物通过间隙流入计量孔内导致胶囊的重量偏大。一般隔离块与计量盘的间隙调整为0.05~0.1mm为好，若过小会对计量盘产生磨损，损坏设备。

（3）计量盘上面的药粉高度对充填重量也有一定的影响，药粉高度由盛粉环内的传感器控制其上方的螺旋下料杆，*的加入药粉并保持盛粉环内恒定的药粉高度。药粉高度过低，造成药粉无法及时流入计量孔内造成胶囊偏轻，高度过高会造成流入计量盘内的药物过多而导致胶囊重量偏重。 3、费胶囊剔除工位此工位是将前面工位的分离不良胶囊排出，由其上面的真空吸尘装置剔除，此处关键是对真空负压的大小调整，既要保证能将未分离的胶囊全部剔除又不能将上模块中的囊帽吸走。真空过小不良胶囊无法*剔除；真空过大会将囊帽吸走造成不必要的浪费，使成品率降低。

4、胶囊锁合工位此工位是将充填好的胶囊进行囊体、囊帽的套合，是胶囊充填的后一步，常见的问题有：（1）胶囊插劈，主要原因是上下模块对中不好，胶囊在锁合时囊体、囊帽不在同一中心线上，造成囊体或囊帽损坏。（2）锁合状态不良，其中包括胶囊瘪头、胶囊损坏、成品胶囊囊体和囊帽分离。瘪头及胶囊损坏的原因主要是由于锁合长度过短造成的；囊体和囊帽分离是由于锁合长度过长导致胶囊没有锁紧，在胶囊运输过程中发生囊体囊帽分离。

因此，生产前调试设备要对胶囊的锁合长度进行测量，保证其在合格的范围内。三、胶囊充填过程中，除了设备本身的原因，影响其充填质量的因素还有很多。

1、环境充填室的环境，主要是温湿度，相对理想的条件是湿度为35~65%，温度是15~25℃，湿度或温度太低胶囊会变脆，容易脆裂；湿度太高胶囊会发粘、变形，温度过高会导致胶囊热损坏。 二手全自动胶囊充填机 胶囊填充机

2、运输运输过程中，如果空心胶囊受到撞击，导致胶囊变形，在生产时就会阻塞胶囊充填机影响生产效率及产品质量。为保证胶囊产品的质量，首先要保证生产作业环境符合要求及合理地运输胶囊。现在，随着充填技术的不断提高，胶囊充填机的自动化程度越来越高，充填速度也越来越快，从每小时充填几万到十几万甚至几十万。因此，在生产前一定做好设备的确认和调试工作，设备出现异常后应及时准确的找到问题点，进行正确的调整，保证设备在的状态下运行，这样才能提高生产效率，保证产品质量。否则设备一旦出现问题在极短的时间内就可能产出大量的不良品，造成不必要的浪费，导致产品合格率下降