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煤经合成气生产高碳化学品和液体燃料的F-T过程。尽管该过程并不，比如，除产生大量的二氧化碳以外，还消耗大量的水，且产物选择性差，后续处理消耗大量的能量，然而能源和化工界却一直认为该过程不可替代。

如今，这一过程被大连化物所的研究人员颠覆——他们摒弃了高水耗和高能耗的水煤气变换制氢过程，直接采用煤气化产生的混合气体（经纯化），高选择性地获得低碳烯烃。

当CO单程转化率为17%时，低碳烃类产物的选择性达到94%，其中低碳烯烃（乙烯、丙烯和丁烯）的选择性大于80%，打破了传统费-托合成过程低碳烯烃的选择性zui高为58%的极限（SF极限）。

传统的F-T过程采用金属（还原态）作催化剂。CO分子在金属催化剂表面被活化解离成C原子和O原子，C原子和O原子与吸附在催化剂表面的氢发生反应，形成亚甲基（CH2）中间体，同时放出水分子。亚甲基中间体通过迁移插入反应，在催化剂表面进行自由聚合，生成含不同碳原子数（从一到三十，有时甚至到上百个碳原子）的烃类产物。整个反应烃类产物碳原子数分布广，目标产物的选择性低。

同时，这一过程需要消耗大量氢气来移去金属催化剂表面CO解离生成的O原子，而这些宝贵的氢气是通过水煤气变换（CO+H2O→H2+CO2）获得的，水煤气变换过程是一个高能耗的过程，还要释放出大量CO2。

研究人员创制的过程采用部分还原的复合氧化物作催化剂，CO分子在催化剂氧缺陷位上吸附并解离，气相氢分子选择性地与解离生成的C原子反应生成亚甲基自由基，而催化剂表面CO解离生成的氧原子倾向于与另一个CO反应，形成CO2。

与传统的F-T过程不同，在氧缺陷位产生的亚甲基自由基，不在催化剂表面停留或发生表面聚合反应，而是迅速进入分子筛孔道，在孔道限域环境中进行择形偶联反应，定向生成低碳烯烃，大大提高了产物的选择性。通过对分子筛孔道和酸性质的调控，可以实现产物分子的可控调变。

这一突破，通过以CO替代H2来消除烃类形成中多余的氧原子，在反应不改变CO2总排放的情况下，摒弃了高耗能和高耗水的水煤气变换反应，从原理上开创了一条低耗水（结构上没有水循环）进行煤转化的新途径，成功地回答了*总理李克强一直关心的“能不能不用水或少用水进行煤化工”的问题。

同时，通过创造性地将氧化物催化剂与分子筛复合，巧妙地实现了CO活化和中间体偶联等两种催化活性中心的有效分离，把传统F-T技术上“漫无目的、无拘无束”生长的“自由基”控制在一个“笼子”（分子筛）里，通过限制其行为，使其zui终变成研究人员想要的目标产物（低碳烯烃）。传统催化反应中活性与选择性此长彼消的“跷跷板”难题，为催化剂和催化反应过程的设计提供了指南。

新发明的过程除了节水和在工艺上降低CO2排放（缩短流程、降低能耗）外，还具有很高的经济效益。据中国石化工程建设有限公司（SEI）初步评估，在现有的条件下，该过程的内部收益率（IRR）可达14%以上。国内外多家化学公司都对该过程的进一步应用推广非常关注。