槽式输送机关键部位有哪些：
一、头轮：
头轮的要求有四：1、齿形正确 2、节距准确 3、两头轮同步性好 4、耐磨。其中（1）-（3）项要求通过加工手段来保证，第（4）项则通过选材和热处理来实现。头轮从结构上分成两部分，即轮毂和齿圈（通常指分体式头轮）。头轮分体不但使维修、更换更加方便，更重要的是可以根据轮毂、齿圈不同的性能要求选用不同的材质及热处理方法。轮毂体积大，选用一般的铸钢即可满足要求，齿圈选用锻42CrMo，。通过采用中频淬火的方法达到淬硬淬深的图纸及实际使用的要求。链轮的加工关键是齿圈，其基本工艺路线为：整体加工→切割分片→淬火成形。齿圈毛坯经检验合格后，经过车加工，调质处理后在大型插床上用工装加工齿形，保证齿形分度准确。为保证齿形的光滑，设有一道修磨工序。为保证两个链轮的同步,在加工齿圈毂轮联接孔时，采用了工装，并且是两个齿圈一起加工，齿圈经整体加工完毕后，切割分片（分成五片），然后齿面淬火HRC50-55，淬深层为2.5-3mm。
二、链条
由于该设备工艺设计为一段输送，双链牵引，链条便成为zui关键的零部件，链条的要求有四点：1、高强度，高可靠性与高耐磨性。2、节距准确；3、与料槽连接的四孔位置准确；4、每节链条长度一致（出厂状态为每节2米）。链板我们选用了40Mn2热锻钢，整体精模一次锻造成型并特别增加组装前对链条三零件，链板、销轴、套筒擦伤工序。同时锰钢属于耐磨钢，可以满足耐磨的要求。销套采用渗碳钢15CrMnTi，渗碳后淬火，既有表面硬（可达HRC58-63），也有心部强度，渗碳深度可达2㎜左右。销轴采用50Mn耐磨钢，淬火后回火，弹性、强度、耐度、耐磨性均好。另外为避免锁紧销轴脱出，在链条的设计过程中，为了防止链条在运转中发生脱销事件以至影响整机设备的使用，我们在销轴和销紧销轴的结构上作了进一步的优化设计，即销轴的一端作成一台肩，另一端在端面作成挡圈，公差维持过盈配合以解决销轴的脱落问题，而锁紧销轴一端作成一台肩，另一端采用锁紧螺母并紧，以保证锁紧销轴在运转中不脱销。经过以上技术条件处理的链条，其单链破断载荷可达152吨，可以使链条到10左右以上，寿命可达6年以上。
对于链条几何尺寸的性，实践证明：链板侧面槽毛坯面定位根本无法保证两链孔节距±0.04mm的误差链板两孔平行度公差及两料槽联接孔的误差在±0.10mm以内，我们经过改进后，采用先行将链板大侧面铣加工，并以此作为后续工序的定位加工基准面，真正保证了几何尺寸的精度。具体后续工艺有：
A、节距准确的保证措施是在车床上用工装一次定位加工链节的两个孔，节距误差控制在±0.04mm内；
B、与料槽连接孔位置由钻孔工装来保证，一次定位装夹，钻出所有的连接孔，孔距误差控制在±0.10mm以内。
C、链节组装配，在控制每件链节节距的前提下，优选搭配进行组装，从而保证输送机两边链条的长度总长误差在±3mm以内，保证双链牵引时的长度一致性。
三、料槽
料槽的要求有三点：1、外形几何形状及尺寸准确，2、与滚轮轴联接的U型轴座牢固且位置准确；3、加工过程及运输途中的变形控制。
料槽采用整体放样下料，料槽几个角度形状在300T油压机上一次模压成形，使料槽形状大致一致。我们采用zui终机加工槽子底板和档板的工艺方法，保证每个料槽形状一致，并且组对及钻孔在组合模具上一次性完成，*达到了图纸要求。另外，由于U形轴座易于歪扭变形，我们将U形改为“□”形，铣加工（与料槽）接合面后，在模具上一次性组装及焊接。为保证达到图纸要求，避免因轴座孔相对位置精度达不到要求，造成机子跑偏，甚至脱轨，zui终仍须对轴座进行镗孔加工。同时为控制料槽变形，在制造过程中，加有工艺支撑筋，在运输中采用集装箱包装方法。
四、张紧弹簧
弹簧的主要技术要求是两根圈形弹簧的弹性系数特征必须*一致，保证左、右两边的张紧力一致。为保证这一点，我厂使用的弹簧一直由有可靠质量保证的上海中国弹簧厂供货。
五、滚轮
目前滚轮普遍存在油杯根本加不进油，在运输、安装和运行过程中，油杯大量脱落，导致粉尘进入滚轮，致使轴承损坏，失效。滚轮表面硬度达不到要求，磨损严重，滚轮轴与轴座的联接螺栓的螺母为点焊，维护起来不方便。
针对上述问题，结合用户的意见，我们采取以下几项措施：
1、改油杯为卡口式黄油嘴；
2、滚轮轮体的zui终加工工艺为中频淬火；
3、滚轮轴与轴座的联接螺栓的螺母，由普通螺母改为锁紧螺母。
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