1、输液车间的洁净重点应放在直接与药物接触的开口部位，放在产品暴露于室内空气的生产线如洗瓶、吹瓶、瓶子运输等处，而不要求整个车间的高洁净度标准。保证瓶子开口部位高洁净度和保证精洗*与精洗间及晾瓶处的高洁净度，是输液车间净化措施的重点。当然，瓶装输液的灭菌也是产品质量的关键。
因为有些输液染菌后出现霉团、云雾状、浑浊、产气等现象，也有些输液即使含菌数很多，但外观上没有任何变化。如果使用这种输液，将会造成严重后果。输液的染苗原因，主要是由于生产过程中严重污染，灭菌不*，瓶塞松动不严、漏气等造成。输液制备过程要特别注意防止污染，因为有些芽胞菌需经120℃，30-40min，而某些放线菌要经过140℃，15～20min才能杀死。染菌越严重，这些耐热芽胞菌类污染的可能性就越大。因此，根本办法是尽量减步生产过程中的污染，同时还要严格灭菌，严密包装。
2、输液车间的难点之一是潮湿问题。这主要是配制工序和灭菌工序的蒸汽外溢和地面积水造成的，潮湿主要会引起空气相对湿度升高，可达80％～90％，像胶塞煮洗间、清洗间的湿度甚至更高，结果促进霉菌在围护结构、设备表面等处的生长，严重威胁输液质量。消除蒸汽外溢的办法也适用粉针车间排尘的原则，应着重隔离和局部排除。对地面积水问题一要减少设备管路的跑、冒、滴、漏，二要在地面上划出专门的水作业区，围上防水线。对霉菌预防要在有关表面涂以防霉涂料。为防止送风口过滤器长霉，应采用防潮过滤器，该过滤器采用金属或塑料框，铝箔分隔板，喷胶处理过的滤纸。
3、防止车间温度过高，这是被经常忽视的问题。例如，稀配车间，常设有盛着80℃高温液体的大容器，其外表面温度高达50℃以上。由于容器高大，其散热表面积可达10m2而且，这种大容器还不止一个。
如果该洁净车间送风量是按洁净度计算的，它一般都小于按热、湿负荷计算的。当用该洁净度下的换气次数进行送风时，不足以消除车间内余热、余湿，结果常导致这种车间的温度过高，加上潮湿的原因，这种车间就给人以闷热的感觉。所以，对于这种有大量余热、余湿的大输液车间，送风量一定要用热、湿负荷进行校核。
可灭菌大容量注射剂即瓶装输液，俗称大输液，是用于静脉滴注输入体内的大剂量注射液，其生产工序可包括：
（1）称量要求同可灭菌小容量注射剂。
（2）配制注意在浓配和稀配的不同阶段，洁净度要求不同；同时，浓配工序有加活性炭的过程，此时要注意扬尘问题，在加炭部位要有吸气罩。按GMP要求能终灭菌的为C级环境，非终灭菌的为B级下的*。
（3）过滤用微孔滤膜，要求C级环境。
（4）洗瓶注意分粗洗和精洗，后者能终灭菌的要求D级，精洗后的处理为C级。非终灭菌的皆为B级下的*。
（5）灌封注意这是控制洁净度的关键部位，对能终灭菌的，要求C级或C级下的*（对广口瓶）。非终灭菌的则为B级下的*。
（6）灭菌由于大输液极易繁殖细菌，产生热原，所以，从灌装到灭菌的过程要快，尽量不超4h；另一方面，橡胶塞是微生物和热原污染的另一个潜在根源，要经多次循环洗涤和冲洗，终洗要用注射用水；由于塞子上的湿度有助于微生物生长及产生热原，所以，将清洗至灭菌之间的时间缩短至低限度也是很重要的。
（7）抽检抽样检查微生物和热原。
（8）灯检检查澄明度。
（9）包装。