| 布局形式 |
卧式 |
电机功率 |
22kW |
| 分离因素Fr值范围 |
常速 |
结构和分离要求 |
沉降离心机 |
| 结构类型 |
落地式 |
类型 |
卧螺离心机 |
| 外形尺寸 |
2600mm |
应用领域 |
环保,化工,地矿,建材 |
| 重量 |
1500kg |
转鼓直径 |
350mm |
| 转鼓转速 |
4100r/min |
自动化程度 |
全自动 |
油水渣提油三相分离机 ，三相型卧式螺旋卸料沉降离心机与标准型卧式螺旋卸料沉降离心机的工作原理相似，以固体密度不同，依靠离心力场实现沉降分层，越轻的液相越靠近回转轴心线，越重的液相越靠近转鼓内壁，重的固相沉降在转鼓内壁上，轻重液相从门设计的各自通道排出，固相被螺旋输料器排出。
油水渣提油三相分离机 主要由转鼓（柱段加锥段），驱动电机，机架，螺旋推料器和齿轮箱器构成。通过主驱电机带动转鼓旋转，达到2,000~4,000rpm产生几千倍重力加速度的分离因素，使污泥颗粒沉降；齿轮箱产生额外的差速，使同轴旋转的螺旋体与转鼓有0~30rpm的速度差，螺旋体与转鼓之间产生了相对位移，污泥被螺旋叶片输送至固相出口。
关于构造，分离因素（G-force)是必须再次提及到的，分离因素等于离心力与重力加速度（g）的比值，是个无纲量。G-force=F离心力/F重力=m·o·2r/(m·g)，近似公式为0.011xr×n2/g。其中n为离心机的转速，单位rpm,r为离心机转鼓半径。之前篇幅介绍的的分离因素可以得出结论，为了获得更高的分离因素，我们可以通过增大转鼓直径或者提高转速来实现。对于同一规格即转鼓直径不变，提高转速也可以获得更高的分离因素，但对机械本身（轴承，密封圈，润滑等）损耗也就更厉害，额外产生的高分贝噪音也会进一步影响
现场的操作环境。
按照进料位置来区分，油水渣提油三相分离机 有小端进料和大端进料两种，前者即指进料管在转鼓的锥段进入离心机腔体内，后者指进料管从转鼓的柱段进入。两种进料方式取决于离心机整体构造，与驱动电机安装位置，齿轮箱安装位置，连接件型式有关，取决于不同制造商的制造工艺。离心脱水系统中一般配备进料泵作为输送污泥的设备，进料泵可以为螺杆泵，可以是转子泵，部分改造项目受限于现场条畅，其中也采用过潜水泵等其它型式的进料设备（在09年青岛团岛改造项目中就遇到过相同案例）。离心机的进料管从小/大端，插入离心机转鼓腔体内，位于转鼓整体靠近锥段端口1/3处，而且物料是通过上述泵压力输送的，所以小/大端进料方式对于离心机运行影响不大。转鼓，由圆柱及圆锥部分组成，柱段为澄清区，锥段为推料区，柱段与锥段夹角的补角称作锥角（半锥角）。根据经验，离心机做浓缩机使用时一般配备小锥角（8~10°），心机作为脱水机使用时配备大锥角情况较多，一般取10~20°。转鼓直径大小与分离因素成正比，转鼓的容积大小同离心机处理能力也成正比。
齿轮箱，也称为差速器。齿轮箱与推料螺旋连接，通过调节差速值的大小，达到调节扭矩，扭矩值可以相当于螺旋推料的作用力，差速越小，扭矩越高。齿轮箱有行星齿轮箱，摆线齿轮箱等，输出速比值决定了差速器的形式，目前能输出大速比的行星齿轮箱更为主流。驱动电机，以行星齿轮箱为例，驱动电机为主驱和背驱，均为变频电机。主驱电机驱动转鼓和螺旋体，产生高转速；背驱电机驱动齿轮箱，产生0~30rpm的差速。防磨损保护，包括进料区，推料区，排泥口都是物料与离心机接触的位置，同样也是磨损最为严重的部位，因此需要考虑防磨损保护措施，在进料区，排泥口增加可更换的碳化物衬套，在螺旋叶片上喷涂碳化物保护涂层。
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