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超声波疲劳实验系统

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更新时间:2019-10-21 16:20:17浏览次数:606

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产品简介

应用领域 文体,建材,印刷包装,纺织皮革,航天
超声波疲劳实验系统用于进行测定金属、合金材料及其构件在室温状态下的拉伸、压缩或拉压交变负荷的疲劳特性、疲劳寿命、预制裂纹及裂纹扩展试验。

详细介绍

超声波疲劳实验系统用于进行测定金属、合金材料及其构件在室温状态下的拉伸、压缩或拉压交变负荷的疲劳特性、疲劳寿命、预制裂纹及裂纹扩展试验。

 

针对现代机械装备零件超长寿命和超高可靠性要求,传统的疲劳试验技术已无法满足现在的要求。超声波疲劳实验系统是一种加速共振式的疲劳试验方法,可大大缩短试验的时间,是航空发动机叶片超长寿疲劳试验*可用方案。

 

金属疲劳造成空难

超高周疲劳系统用于进行测定金属、合金材料及其构件在室温状态下的拉伸、压缩或拉压交变负荷的疲劳特性、疲劳寿命、预制裂纹及裂纹扩展试验。

2018年4月17日1380次航班(波音737-700),从纽约– 拉瓜迪亚机场前往达拉斯爱田机场。

 

 

1号发动机的13号风扇叶片丢失。有证据表明叶片破裂的区域存在金属疲劳。事故发动机的风扇叶片,自新安装以来累计超过32000个发动机循环。

 

 

金属疲劳试验重要性

航空燃气涡轮发动机是飞机、直升机的主要动力装置,是长期制约我国航空工业和军事装备发展的关键装备。航空发动机是具有多个转子且工况变化十分频繁的高速旋转机械, 其部件(特别是叶片和盘)承受十分复杂振动载荷。

 

 

 

PW4084发动机,配装波音777客机

 

 

由振动载荷引起的材料疲劳问题是制约航空发动机高可靠性、长寿命服役的关键问题,长期以来一直困扰我国航空发动机的研制生产和安全使用。

 

 

叶片疲劳因素

高周疲劳(HCF)和超声波疲劳(VHCF)主要是由各种气动、机械源诱导的振动应力引起的,其频率可达数千赫兹,可以导致发动机重要部件(风扇、压气机和涡轮叶片或盘,以及导管)疲劳断裂,甚至导致飞行事故。

  • 发动机内流扰动

  • 自激振动(颤振和抖振流动分离)

  • 流动畸变(压力)

  • 转子不平衡

 

 

超声波疲劳原理

超声波疲劳是一种加速共振式的疲劳试验方法,在被加载试样上建立机械谐振波。基于压电伸缩原理并利用高能超声波谐振技术,它的测试频率(20kHz)远远超过了常规疲劳测试频率。在实际试验时间内能得到疲劳度以及阈值附近的数据,由于频率高,能够迅速地检测各种各种工业材料的高重复周期的疲劳极限。

针对现代机械装备零件超长寿命和超高可靠性要求,超声疲劳试验机基于超声波谐振原理,在试样上产生高频振动载荷,完成材料的(超)高周疲劳性能试验。本公司研制的第三代多功能超声疲劳试验机具有工作频率范围宽、输出幅值大、控制精度高的特点,可以开展各种金属材料和复合材料的变应力比轴向对称拉压变应力比三点弯曲振动弯曲等多种加载形式的超声波疲劳试验,同时提供轴向拉压、三点弯曲、振动弯曲等各类试样的辅助优化设计软件


 

超声波疲劳系统试验优点

  • 可作随机变幅加载,包括低水平载荷,从而更接近工程实际。

  • 采用计算机设定和控制试验,可以简单地再现微小缺陷而产生的疲劳破坏。

  • 由于在共振状态下进行试验,可以产生高应力,能够进行1000MP*的钢材试验。

  • 试验设备所需输出功率很低(数十瓦到数百瓦),可大量节省能源,节约试验经费。

  • 谐振时试件端部的应力水平很低,从而简化了试件装夹,只需一端装夹,这对于脆性材料很有利。

  • 以20KHz的重复频率快速评价金属材料的疲劳寿命,缩短试验时间数百倍乃至上千倍

以109疲劳试验为例

 

20Hz伺服液压疲劳试验需要1.5年;

50Hz旋转弯曲试验机需要231天;

300Hz高频振动台需要38.5天;

20Khz超声疲劳实验仅需13.8小时。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

超声波疲劳试验法主要应用

主要应用于航空航天、高铁汽车和电站等领域,开展合金钢、铝合金和钛合金等各类金属材料,以及碳纤维复合材料的(超)高周疲劳性能试验。相较于常规疲劳试验方法,可以缩短试验时间90%以上,大幅度节省试验成本。

 

设备参数

工作频率20KHz±1KHz使用功率2000W
频率分辨率1Hz波形失真度<1%(20KHz正弦波)
输出振幅±10~±75μm控制精度1μm
线性度>99%驱动电源数控发生器
工作模式连续或间断工作产品型号HC-DF2030GD-3
超声振动应力范围:(以钛合金为例)
拉压100~750MPa三点弯曲65~487.5MPa
振动弯曲55~412.5MPa平均应力范围0~1000MPa

 

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