工控电气自动化故障的维修思路
  1。分析故障现象
无论这台设备你了不了解，你要知道的是故障的情况和现象，是设备开不了机还是设备运行过程中达不到控制要求，根据故障的现象去分析故障的原因，就像三相电机正反转电路一样。
如果不能够实现正反转，那么在脑海里就要联想到主电路会有哪些问题？存在控制电路会有哪些错误的现象导致不能够正反转？有了这些思路以后顺着思路去排查，就很快能够找到故障点。
第二点、利用工控软件

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如果是没出现问题，一般会在工控机中显示出来错误的信息，根据报错信息就能够准确查到报错元器件，这样是的，如果说没有任何报错信息，那么就要不断测试每个模块是否实现功能。
比如说生产线控制中，前一步序已经完成，而后一步续不能够连续运行，那么问题就出在中间环节，是哪个传感器没有检测到位，还是上一部续的动作没有*结束？
自动化维护人员处理故障流程
1、接到控制室人员报修电话后，详细询问故障地点，故障设备及故障现象。
此步骤是为了对故障采取初级措施做准备。询问故障地点，故障设备能够及时联系故障地点附近维护人员，有利于在赶到现场。询问故障现象，可以结合现象准备维修工具及安全防护用具，比如万用表，扳手，报警器，安全带等。防止到达现场后发生工具准备不充分，二次返回库房拿取工具，影响故障处理时间。
2、到达现场后与现场岗位人员联系，经同意后进行故障处理。
联系确认是为了防止误操作，误作业，减少发生危害设备安全，人员安全的事故隐患。联系确认既包括与岗位操作人员的联系确认，也包括与己方自动化维护人员的联系确认以及现场其他单位故障设备附近人员的联系确认。

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3、对于危及生产的技术难题，及时汇报上级支援处理。
自动化维护人员发现*处理思路或人员力量不足，要及时上报调度，请求增援，防止发生停产时间过长，经济损失严重的情况。
4、故障处理完毕，经生产人员确认正常后离开，并做好处理记录。
故障处理完毕后，需与岗位人员联系，确认试车正常，并经同意后再离开现场。做好处理记录的目的是为今后的设备维护工作积累经验。使得以前无头绪的设备故障，变得有依可寻，快速找到故障点。

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一、工控软件的结构特点及干扰途径
在不同的工业控制系统中，工控软件虽然完成的功能不同，但就其结构来说，一般具有如下特点：

＊ 实时性：工业控制系统中有些事件的发生具有随机性，要求工控软件能够及时地处理随机事件。

＊ 周期性：工控软件在完成系统的初始化工作后，随之进入主程序循环。在执行主程序过程中，如有中断申请，则在执行完相应的中断服务程序后，继续主程序循环。

＊ 相关性：工控软件由多个任务模块组成，各模块配合工作，相互关联，相互依存。

＊ 人为性：工控软件允许操作人员干预系统的运行，调整系统的工作参数。在理想情况下，工控软件可以正常执行。但在工业现场环境的干扰下，工控软件的周期性、相关性及实时性受到破坏，程序无法正常执行，导致工业控制系统的失控，其表现是：

＊ 程序计数器PC值发生变化，破坏了程序的正常运行。PC值被干扰后的数据是随机的，因此引起程序执行混乱，在PC值的错误引导下，程序执行一系列毫无意义的指令，后常常进入一个毫无意义的“死循环"中，使系统失去控制。

＊ 输入/输出接口状态受到干扰，破坏了工控软件的相关性和周期性，造成系统资源被某个任务模块独占，使系统发生“死锁"。

＊ 数据采集误差加大。干扰侵入系统的前向通道，叠加在信号上，导致数据采集误差加大。特别是当前向通道的传感器接口是小电压信号输入时，此现象更加严重。

＊ RAM数据区受到干扰发生变化。根据干扰窜入渠道、受干扰数据性质的不同，系统受损坏的状况不同，有的造成数值误差，有的使控制失灵，有的改变程序状态，有的改变某些部件（如定时器／计数器、串行口等）的工作状态等。笔者在研制电力远程抄表系统时就曾遇到因现场强电磁干扰而造成RAM数据经常性被破坏的情况。

＊ 控制状态失灵。在工业控制系统中，控制状态的输出常常是依据某些条件状态的输入和条件状态的逻辑处理结果而定。在这些环节中，由于干扰的侵入，会造成条件状态错误，致使输出控制误差加大，甚至控制失常。