我国机械基础件行业存以下主要问题：

　　一重复建设严重，专业化程度低，形不成规模，经济效益差

　　机械基础件与主机相比，企业建立初始资金技术所需投入相对较少，因此国家几次经济大发展时期，都增加了一批基础件生产企业，随之也出现了大量低水平重复建设，点多、批量小，形不成经济规模。基础件企业虽然逐渐独立于厂，但大多数企业本身就大而全、小而全，专业化程度低，装备水平不高，质量不稳定，经济效益低下。如我国轴承行业三家大型骨干企业年产轴承总还不到国外一家公司50%。近两年，我国建成近百家液压件厂，但年产30万件以上只有几家，主要产品为农机配套。而德国力士乐公司年产各种液压件产品130万件，日本油研（株）也年产60万件以上。工业发达国家模具企业人均产值约15万～20万美元，我国只有4万～5万元人民币。近年来，随着多种所有制共同发展政策落实，基础件行业正经历着由分散到逐渐集集约化发展过程。

　　二科研开发力量薄弱，资金投入不足，技术进步缓慢

　　基础件各行业20世纪70年代末、80年代初就较早地引进了一批*技术，但对消化吸收缺乏足够软硬件投入。据国外经验，引进技术与消化吸收所需资金比例约为1:7，而我国对此认识较晚，消化吸收步子较慢。市场竞争实际上技术实力较量。国外对此极为重视，纷纷加大投入，占领技术制高点。各大公司用于科研开发资金均占其销售额4%～5%，重点领域达10%。目前我国虽然有不少高等院校从事科研工作，不少理论研究、科研成果、论文均有相当高水平，但与生产实际结合不紧，特别转化成商品速度慢。

　　三原材料及相关技术落后，工艺及工艺装备水平低，制约了基础件发展

　　紧固件、链条、弹簧、轴承、模具等产品所使用钢材质量差、品种规格少，直接影响了基础件产品质量，而液压件铸件以及与液压件产品质量相关电控技术落后，也直接影响液压件质量可靠性。机械基础件一般都成批、大量生产，也有多品种、加工精度要求高产品，因此对生产工艺及其装备要求高，投资大。国外多采用高精度专机、生产线或柔性线，实现自动化生产。但我国一些基础件企业受资金制约，投入力度不大，企业自我改造能力差，*设备少又不配套，影响了产品上质量上档次。