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铸铁的热处理（2）
第二节 石墨化退火热处理
石墨化退火的目的是使铸铁中渗碳体分解为石墨和铁素体。这种热处理工艺是可锻铸铁件生产的必要环节。在灰铸铁生产中，为降低铸件硬度，便于切削加工，有时也采用这种工艺方法。在球墨铸铁生产中常用这种处理方法获得高韧性铁素体球墨铸铁。
一、石墨化退火的理论基础
根据相稳定的自由能计算，铸铁中渗碳体是介稳定相，石墨是稳定相，渗碳体在低温时的稳定性低于高温。因此从热力学的角度看，渗碳体在任一温度下都可以分解为石墨和铁碳固溶体，而且在低温下，渗碳体分解更容易。
但是，石墨化过程能否进行，还取决于石墨的形核及碳的扩散能力等动力学因素。对于固态相变，原子的扩散对相变能否进行起重要作用。由于温度较高时，原子的扩散比较容易，因此实际上渗碳体在高温时分解比较容易。尤其是自由渗碳体和共晶渗碳体分解时，由于要求原子做远距离扩散，只有在温度较高时才有可能进行。
1.石墨的形核
对于可锻铸铁，渗碳体的分解首先要求形成石墨核心。
在固相基体中，石墨形核既要克服新相形成所引起的界面能的增加，同时又要克服石墨形核时体积膨胀所受到的外界阻碍，因此其形核比在液态时要困难得多。由于在渗碳体与其周围固溶体的界面上存在有大量的空位等晶体缺陷，石墨晶核首先在这里形成。
在渗碳体内，尽管也可能存在有晶体缺陷，但是由于石墨形核会引起较大的体积膨胀，而渗碳体硬度高，体积容让性差，必然会对此产生巨大的阻力，从而阻碍石墨核心在其内部形成。
在实际生产中，铸铁内往往存在有各种氧化物、硫化物等夹杂物。其中一些夹杂物与石墨有良好的晶格对应关系，可以作为石墨形核的基底，减小了由于石墨形核所造成的界面能的增加。因此在实际条件下，石墨形核要比理想状态容易些。
对于灰铸铁和球墨铸铁，石墨化过程不需要石墨重新形核。
2.高温石墨化过程
高温石墨化的主要目的是使自由渗碳体和共晶渗碳体分解。如果把含有渗碳体的铸铁加热到奥氏体温度区域，石墨的形核则发生在奥氏体与渗碳体的界面上。石墨形核后，随着渗碳体的分解，借助于碳原子向石墨核心的扩散不断长大，zui终完成石墨化过程。
需要指出的是，对于可锻铸铁而言，其铸态组织是按亚稳定系凝固而成，其中奥氏体相对于稳定系奥氏体呈碳过饱和状态，石墨化后，奥氏体中碳浓度也要发生变化。石墨化完成后，铸铁的平衡组织为奥氏体加石墨。如果此时将铸铁缓慢冷却，奥氏体将发生共析转变，其转变产物是铁素体和二次石墨，铸铁的zui终平衡组织为铁素体加石墨。
3.低温石墨化过程
低温石墨化是指在A1温度（720～750℃）以下保温的石墨化过程。可分为两种情况：
一种是铸铁经过高温奥氏体化后再进行低温石墨化处理；
另一种是铸铁不经过高温奥氏体化，而仅加热到A1温度以下进行低温石墨化。
一种是铸铁经过高温奥氏体化后再进行低温石墨化处理；
另一种是铸铁不经过高温奥氏体化，而仅加热到A1温度以下进行低温石墨化。
前者的目的是使奥氏体在共析转变时按稳定系转变为铁素体和石墨。后者不形成奥氏体，共析渗碳体直接分解为铁素体加石墨。
如前所述，从热力学条件看，在低温下石墨化是可能的。此时关键的问题是碳原子的扩散。在低温下，碳原子本身的扩散能力很低，加之铁素体溶解碳的能力很小，碳原子的扩散比较困难，主要通过晶粒边界和晶体内部缺陷进行。因此，要提高低温石墨化的速度，关键是减小碳原子的扩散距离。细化铸态组织，增加晶界，增加石墨核心是减小碳原子扩散距离的有效措施。
二、石墨化退火工艺
1.铁素体（黑心）可锻铸铁的石墨化退火工艺
图2 铁素体可锻铸铁退火工艺图
图2所示，黑心可锻铸铁的石墨化有五个阶段：
1 升温；
2 *阶段石墨化；
3 中间阶段冷却；
4 第二阶段石墨化；
5 出炉冷却。
表3为一些典型可锻铸铁件石墨化退火实例，供参考。
1 升温；
2 *阶段石墨化；
3 中间阶段冷却；
4 第二阶段石墨化；
5 出炉冷却。
表3为一些典型可锻铸铁件石墨化退火实例，供参考。
表3 一些典型可锻铸铁件石墨化退火实例
产品名称 | 铸铁牌号 | 化学成分 ％ | 孕育剂 ％ | 退火炉 | 退火规范 |
汽车底盘零件 | KTH350-10 | C 2.5～2.7， Si 1.3～1.6， Mn 0.35～0.5， P 0.05～0.07， S＜0.15 | B 0.002 Bi 0.006 Al 0.008 | 25t升降式电炉 | |
汽车拖拉机铁道等零件 | KTH350-10；KTH370-12 | C 2.3～2.6， Si 1.5～2.0， Mn 0.4～0.6， P ＜0.12， S 0.15～0.20 | Bi 0.006～0.01 Al 0.008 | 连续式火焰隧道炉 | |
阀门、手扶拖拉机零件 | KTH350-10 | C 2.3～2.7， Si 1.14～1.36， Mn 0.3～0.4， P ＜0.1， S 0.07～0.09 | Al 0.015 | － | |
－ | σb330～400MPa；δ8％～20％；120～163HBS | C 2.65～2.80， Si 1.5～1.7， Mn 0.4～0.6， P ＜0.1， S ≤0.20， Cr ＜0.06 | － | 锌气氛燃煤炉 |
2.珠光体可锻铸铁石墨化退火工艺
珠光体可锻铸铁的石墨化退火与铁素体可锻铸铁的*阶段石墨化相同，但不进行第二阶段石墨化，或在*阶段石墨化后淬火并高温回火。其热处理实例见表4。
表4 珠光体可锻铸铁石墨化退火实例
产品名称 | 铸铁牌号 | 化学成分 ％ | 孕育剂 ％ | 退火炉 | 基体组织 | 退火规范 |
手扶拖拉机轴承座、插销等 | KTZ450-06； KTZ550-04 | C 2.4～2.6， Si 1.3～1.5， Mn 0.4～0.8， P ＜0.1， S ＜0.15 | － | 室内媒粉炉 | 片状珠光体 | |
台车车轮、拖拉机履带板、农机具零件 | KTZ450-06； KTZ550-04 | C 2.4～2.8， Si 1.0～1.3， Mn 0.85～1.2， P ＜0.1， S ≤0.15 | － | 室内媒粉炉 | 粒状珠光体 | |
汽车曲轴 | KTZ650-02； KTZ700-02 | C 2.4～2.6， Si 1.3～1.5， Mn 0.4～0.5， P ＜0.07， S ＜0.15 | B0.003 Bi 0.01 Cu1.0 | 电炉 | 细粒状索氏体 |
3.灰口铸铁和球墨铸铁的石墨化退火
灰口铸铁和球墨铸铁的石墨化退火又称为软化退火。当铸件中共晶渗碳体不多时，石墨化退火的目的是使共析渗碳体分解，此时可选用低温石墨化退火。当铸件中含有自由渗碳体或共晶渗碳体时石墨化退火的目的是消除自由渗碳体和共晶渗碳体，此时须进行高温石墨化退火。退火工艺见表5。
表5 灰口铸铁和球墨铸铁石墨化退火工艺
退火类型 | 铸铁类型 | 加热温度℃ | 保温时间h | 出炉温度℃ |
低 温 石墨化 | 灰口铸铁 | 650～750 | 1～4 | < 300 |
球墨铸铁 | 720～760 | 2+铸件厚度/25 | < 600 | |
高 温 石墨化 | 灰口铸铁 | 900～950 | 2+铸件厚度/25 | 100～300 |
球墨铸铁 | 880～980 | 1+铸件厚度/25 | < 600 |
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