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近日，国家就去年修改的GB/T2542-2012《砌墙砖试验方法》进行全面实施，于2013年9月1日正式实行。
GB/T2542-2012《砌墙砖试验方法》规范标准
砌墙砖系指以粘土、工业废料或其他地方资源为主要原料，以不同工艺制造的、 用于砌筑承重和非承重墙体的墙砖。
1、主题内容与适用范围：
本标准规定了砌墙砖尺寸、外观质量、抗折强度和抗压强度、冻融密度、 石灰、爆裂、泛霜、吸水率和饱和系数、孔洞率及孔结构、干燥收缩、碳化的试验方法。
本标准适用于烧结砖和非烧结砖。烧结砖包括烧结普通砖、烧结多孔以及烧结空心砖和空心砌块（以下简称空心砖）；非烧结砖包括蒸压灰砂砖、粉煤灰砖、炉渣砖和碳化砖等。
2、尺寸测量：
2.1 量具：
砖用卡尺（如图１），分度值为0.5mm。
2.2 测量方法：
长度应在砖的两个大面的中间处分别测量两个尺寸；宽度应在砖的两个大面的中间处分别测量两个尺寸；高度应在两个条面的中间处分别测量两个尺寸，如图２所示。
当被测处有缺损或凸出时，可在其旁边测量，但应选择不利的一侧。
2.3 结果评定：
结果分别以长度、高度和宽度的zui大偏差值表示，不足1mm者按1mm计。
3、外观质量检查：
3.1 量具：
3.1.1 砖用卡尺（如图１），分度值为0.5mm。
3.1.2 钢直尺，分度值为1mm。
3.2 测量方法：
3.2.1 缺损
3.2.1.1 缺棱掉角在砖上造成的破损程度，以破损部分对长、席、高三个棱边的投 影尺寸来度量，称为破坏尺寸。如图３所示。
3.2.1.2 缺损造成的破坏面，系指缺损部分对条、顶面（空心砖为条、大面）的投影面积，如图４所示。
空心砖内壁残缺及肋缺尺寸，以长度方向的投影尺寸来度量。
3.2.2 裂纹
3.2.2.1 裂纹分为长度方向、宽度方向和水平方向三种，以被测方向的投影长度表示，如果裂纹从一个面延伸至其他面上时，则累计其延伸的投影长度，如图５所示。
3.2.2.2 多孔砖的孔洞 与裂纹相通时，则将孔洞包括在裂纹内一并测量，如图６所示。
3.2.2.3 裂纹长度以在三个方向上分别测昨的zui长裂纹作为测量结果。
3.2.3 弯曲
3.2.3.1 弯曲分别在大面和条面上测量，测量时将砖用卡尺的两支肢沿棱边两端放置，择其弯曲zui大处将垂直尺推至砖面，如图７所示。但不应将因杂质或碰伤造成的凹处计算在内。
3.2.3.2 以弯曲中测的较大者作为测量结果。
3.2.4 杂质凸出高度
杂质在砖面上造成的凸出高度，以杂质距砖面的zui大距离表示。测量时将砖用卡尺的两支脚置于凸出两边的砖平面上，以垂直尺测量，如图８所示。
3.3 结果处理：
外观测量以毫米为单位，不足1mm者，按1mm计。
4、抗折强度和抗压强度试验：
4.1 仪器设备：
4.1.1 材料试验机
试验机的示值相对误差不大于±1％，其下加压板应为球绞支座，预期zui大破坏荷载应在量程的20~80％之间。
4.1.2 抗折夹具
抗折试验的加荷形式为三点加荷，其上压辊和下支辊的曲率半径为15mm，下支辊应有一个为绞接固定。
4.1.3 抗压制备平台。
试件制备平台必须平整水平，可用金属或其他材料制作。
4.1.4 水平尺
规格为250￣300mm。
4.1.5 钢直尺
分度值为１mm。
4.2 抗折强度（荷重）试验：
4.2.1 试样
4.2.1.1 试样数量：烧结砖和蒸压灰砂砖为５块，其他砖为10块。
4.2.1.2 蒸压灰砂砖应放在温度为20±5℃的水中浸泡24h后到出，用湿布拭去其表面水分进行抗折强度试验。
4.2.1.3 粉煤灰砖和炉渣砖在养护结束后24￣36h内进行试验。
4.2.1.4 烧结砖不需浸水及其他处理，直接进行试验。
4.2.2 试验步骤
4.2.2.1 按2.2条的规定测量试样的宽度和高度尺寸各２个，分别取其算术平均值，精确至1mm。
4.2.2.2 调整抗折夹具下支辊的跨距为砖规格长度减去40mm。但规格长度为190mm的砖，其跨距为160mm。
4.2.2.3 将试样大面平放在下支辊上，试样两端面与下支辊的距离应相同，当试样有裂缝或凹陷时，应使有裂缝或凹陷的大面朝下，以50￣150N/s析速度均匀加荷，直至试样断裂，记录zui大破坏荷载P。
4.2.3 结果计算与评定
4.2.3.1 每块多孔砖试样的抗折荷重以zui大破坏荷载乘以换算系数计算，至0.1kN。
4.2.3.2 每块试样的抗折强度Rc按式（１）计算，至0,1MPa。
3PL
Rc=─── ……………………………………（1）
2BH2
式中：Rc——抗折强度，MPa；
P——zui大破坏荷载，Ｎ；
L——跨距，mm；
B——试样宽度，mm；
H——试样高度，mm。
4.2.3.3 试验结果以试样抗折强度或抗折荷重的算术平均值和单块zui小值表示，至0.1MPa或0.1kN。
4.3 抗压强度试验：
4.3.1 试样
4.3.1.1 试样数量：烧结普通砖、烧结多孔砖和蒸压灰砂砖为５块，其他砖为10块（空心砖大面和条面抗压各５块）。
4.3.1.2 非烧结砖也可用抗折强度试验后的试样作为抗压强度试样。
4.3.2 试件制备
4.3.2.1 烧结普通砖
a.将试样切断或锯成两个半截砖，断开的半截砖长不得小于100m，如图９所示。如果不足100mm，应另取备用试样补足。
b.在试样制备平台上，将已断开的半截砖放入室温的净水中浸10~20min后取出，并以断口相反方向叠放，两者中间抹以厚度不超过５mm的用325或425号普通硅酸盐水泥调制成稠度适宜的水泥净浆粘结，上下两面用不超过3mm的同种水泥浆抹平。制成的试件上下两面须相互平行，并垂直于侧面，如图10所示。
4.3.2.2 多孔砖、空心砖
a. 多孔砖以单块整砖沿竖孔方向加压，空心砖以单块整砖沿大面和条面方向分别加压。
b.试件制作采用坐浆法操作。即将玻璃板置于试件制备平台上，其上铺一张湿的垫纸，纸上铺一层厚度不超过5mm的用325或425普通硅酸盐水泥制成稠度适宜的水泥净浆，再将在水中浸泡10￣20min的试样平稳地将受压面坐放在水泥浆上，在另一受压面上稍加
压力，使整个水泥层与砖受压面相互粘结，砖的侧面应垂直于玻璃板。待水泥浆适当凝固后，连同玻璃板翻放在另一铺纸放浆的玻璃板上，再进行坐浆，用水平尺校正好玻璃板的水平。
4.3.2.3 非烧结砖
将同一块试样的两半截砖断口相反叠放，叠合部分不得小平100mm，如图11所示。即为抗压强度试件。如果不足100mm时，则应剔除另取备用试样补足。
4.3.3 试件养护
4.3.3.1 制成的抹面试件应置于不低于10℃的不通风室内养护3d，再进行试验。
4.3.3.2 非烧结砖试件，不需养护，直接进行试验。
4.3.4 试验步骤
4.3.4.1 测量每个试件连接面或受压面的长、宽尺寸各两个，分别取其平均值，至1mm。
4.3.4.2 将试件平放在加压板的中央，垂直于受压面加荷，应均匀平稳，不得发生冲击或振动。加荷速度以2￣6kN/s为宜，直至试件破坏为止，记录zui大破坏荷载P。
4.3.5 结果计算与评定
4.3.5.1 每块试样的抗压强度Rp按式（２）计算，至0.1MPa。
P
Rp＝── …………………………………………（2）
LB
式中：Rp——抗压强度，MPa；
P——zui大破坏荷载，N；
L——受压面（连接面）的长度，mm；
B——受压面（连接面）的宽度，mm。
4.3.5.2 试验结果以试样抗压强度的算术平均值和单块zui小值表示，至0.1MPa。
5、冻融试验：
5.1 仪器设备：
a.低温箱或冷冻室：放入试样后箱（室）内温度可调至－20℃或－20℃以下。
b.水槽保持槽中水温10￣20℃为宜。
c.台秤，分度值5g。
d.鼓风干燥箱。
5.2 试样数量与处理：
a.试样数量应符合4.2.1.1的规定。试验结果以抗压强度表示时，试样数量为10块。
b.用毛刷清理试样表面，并顺序编号。
5.3 试验步骤：
5.3.1 将试样放入鼓风干燥箱中在105￣110℃下干燥至恒量（在干燥过程中，前后两次称量相差不超过0.2％，前后两次称量时间间隔为2h），称其质量G0。并检查外观。将缺棱掉角和裂纹作标记。
5.3.2 将试样浸在10￣20℃的水中，24h后取出，用湿布拭去表面水分，以大于20mm的间距大面侧向立放于预先降温于-15℃以下的冷冻箱中。
5.3.3 当箱内温度再次降至－15℃时开始计时，在-15￣－20℃下冰冻：烧结砖冻3h；非烧结砖冻5h。然后取出放入10￣20℃的水中融化；烧结砖不小于2h；非烧结砖不少于3h。如此为一次冻融循环。
5.3.4 每５次冻融循环，检查一次冻融过程中出现的破坏情况，如冻裂、缺棱、掉角、剥落等。
5.3.5 冻融过程中，发现试样的冻坏超过外现规定时，应继续试验至15次冻融循环结束为止。
5.3.6 15次冻融循环后，检查并记录试样在冻融过程中的冻裂长度，缺棱掉角和剥落等破坏情况。
5.3.7 经15次冻融循环后的试样，放入鼓风干燥箱中，按5.3.1的规定干燥至恒量，称其质量G1。烧结砖若未发现冻干现象，则可不进行干燥称量。
5.3.8 将干燥后的试样（非烧结砖再在10￣20℃的水中浸泡24h）按4.3条的规定进行抗压强度试验。
5.3.9 各砌墙砖可根据其产品标准要求进行其中部分试验。
5.4 结果计算与评定：
5.4.1 质量损失率Gm按式（３）计算，至0.1％：
G0－G1
Gm＝──── ×100 ……………………………………（3）
G0
式中：Gm——质量损失率，％；
G0——试样冻融前干质量，g；
G1——试样冻融后干质量，g。
5.4.2 试验结果以试样抗压强度、外观质量和质量损失表示。
6、各种密度：
6.1 仪器设备：
a.鼓风干燥箱。
b.台秤，分度值为5g。
c.钢直尺或砖用卡尺，分度值为1mm。
6.2 试样：
每次试验用砖为5块，所取试样应外观完整。
6.3 试验步骤：
6.3.1 清理试样表面，并注写编号，然后将试样置于105￣110℃鼓风干燥箱中干燥至恒量，称其质量G0，并检查外观情况，不得有缺棱、掉角等破损。如有破损者，须重新换取备用试样。
6.3.2 将干燥后的试样按2.2条的规定，测量其长、宽、高尺寸各两个，分别取其平均值。
6.4 结果计算与评定：
6.4.1 体积密度ρ按式（４）计算，至0.1kg/m3：
G0
ρ＝──── ×109 ……………………………………（4）
L·B·H
式中：ρ——体积密度，kg/m3；
G0——试样干质量,kg；
L——试样长度，mm；
B——试样宽度，mm；
H——试样高度，mm。
6.4.2 试验结果以试样密度的算术平均值表示，至1kg/m3。
7、石灰爆裂：
7.1 仪器设备：
a.蒸煮箱。
b.钢直尺，分度值为1mm。
7.2 试样：
7.2.1 试样为未经雨淋或浸水、且近期生产的砖样，数量为５块。
7.2.2 普通砖用整砖砖，多孔砖可用1/4块，空心砖用1/4块试验。多孔砖、空心砖试样可以用孔洞率测定或体积密度试验后的试样锯取。
7.2.3 试验前检查每块试样，将不属于石灰爆裂的外观缺陷作标记。
7.3 试验步骤：
7.3.1 将试样平行侧立于蒸煮箱内的篦子板上，试样间隔不得小于50mm，箱内水面应低于篦上板40mm。
7.3.2 加盖蒸６h后取出。
7.3.3 检查每块试样上因石灰爆裂（含试验前已出现的爆裂）而造成的外观缺陷，记录其尺寸（mm）。
7.4 结果评定：
以每块试样石灰爆裂区域的尺寸表示。
8、泛霜：
8.1 仪器设备：
a.鼓风干燥箱。
b.耐腐蚀的浅盘５个，容水深度25￣35mm。
c.能盖住浅盘的透明材料5张，在其中间部位开有大于试样宽度、高度或长度尺寸5~10mm的矩形孔。
d.干、湿球温度计或其他温、湿度计。
8.2 试样：
8.2.1 试样数量为5块。
8.2.2 普通砖、多孔砖用整砖，空心砖用1/2块，可以用体积密度试验后的试样从长度方向的中间处锯取。
8.3 试验步骤：
8.3.1 将粘附在试样表面的粉刷掉并编号，然后放入105~110℃的鼓风干燥箱中干燥24h，取出冷却至常温。
8.3.2 将试样顶面或有孔洞的面朝上分别置于5个浅盘中，往浅盘中注入蒸馏水，水面高度不低于20mm，用透明材料覆盖在浅盘上，并将试样暴露在外面，记录时间。
8.3.3 试样浸在盘中的时间为7d，开始2d内经常加水以保持盘内水面高度，以后则保持浸在水中即可。试验过程中要求环境温度为16~32℃，相对湿度30％~70％。
8.3.4 7d后取出试样，在同样的环境条件下放置4d。然后在105~110℃的鼓风干燥箱中连续干燥24h。取出冷却至常温。记录干燥后的泛霜程度。
8.3.5 7d后开始记录泛霜情况，每天一次。
8.4 结果评定：
8.4.1 泛霜程度根据记录以zui严重者表示。
8.4.2 泛霜程度划分如下：
无泛霜：试样表面的盐析几乎看不到。
轻微泛霜：试样表面出现一层细小明显的霜膜，但试样表面仍清晰。
中等泛霜：试样部分表面或棱角出现明显霜层。
严重泛霜：试亲表面出现起砖粉、掉屑及脱皮现象。
9、吸水率和饱和系数试验：
9.1 仪器设备：
a.鼓风干燥箱。
b.台秤，分度值为5g。
c.蒸煮箱。
9.2 试样：
9.2.1 试样数量为5块。
9.2.2 普通砖用整块，多孔砖可用1/2块，空心砖用1/4块试验。空心砖试样可从体积密度试验后的试样上锯取。
9.3 试验步骤：
9.3.1 清理试样表面，并注写编号，然后置于105￣110℃鼓风干燥箱中干燥至恒量，除去粉尘后，称其干质量G0。
9.3.2 将干燥试样浸水24h，水温10￣30℃。
9.3.3 取出试样，用湿毛由拭去表面水分，立即称量，称量时试样毛细孔渗出于秤盘中水的质量亦应计入吸水质量中，所得质量为浸泡24h的湿质量G24。
9.3.4 将浸泡24h后的湿试样侧立放入蒸煮箱的篦子板上，试样间距不得小于10mm，注入清水，箱内水面应高于试样表面50mm，加热至沸腾，沸煮3h饱和系数试验煮沸5h，停止加热，冷却至常温。
9.3.5 按9.3.3的规定，称量沸煮3h的湿质量G3。
9.4 结果计算与评定：
9.4.1 常温水浸泡24h试样吸水率W24按式（５）计算，至0.1％：
G24－G0
W24＝─────×100 ………………………………（5）
G0
式中：W24——常温水浸泡24h试样吸水率，％。
G0——试样干质量，g；
G24——试样浸水24h的湿质量，g。
9.4.2 试样沸煮3h吸水率W3按式（６）计算，至0.1％：
G3－G0
W3＝─────×100 ………………………………（6）
G0
式中：W3——试样沸煮3h吸水率，％；
G3——试样沸煮3h的湿质量，g；
G0——试样干质量，g。
9.4.3 每块试样的饱和系数K按式（７）计算，至0.01：
G24－G0
K＝─────×100 ………………………………（7）
G3－G0
式中：K——试样饱和系数；
G24——常温水浸泡24h试样湿质量，g；
G0——试样干质量，g；
G5——试样沸煮5h的湿质量，g。
9.4.4 吸水率以５块试样的算术平均值表示，至1％；饱和系数以５块试样的算术平均值表示，至0.01。
10、孔洞率及孔结构测定：
10.1 量具与材料：
a.钢直尺，分度值1mm。
b.复写纸，毫米方格纸。
10.2 试件制备：
取体积密度试验后的５块试样，从长度方向的中间处锯断，将其中一半砖样的断面磨平并刷净粉尘，作为孔洞及结构测定的试件。
10.3 试验步骤：
10.3.1 将试件断面朝上，放上方格纸，用橡胶辊或其他方法反复滚压，使其断面完整地印染在方格纸上。
10.3.2 测量方格纸上各孔洞尺寸、试件断面凹线槽尺寸和试件断面尺寸。对不规则外沿一律数格计算其面积，不满一格者可上下、左右拼凑。对孔洞边沿缺口应对照试件修图，尽量反映孔洞尺寸。
10.3.3 测量方格纸上zui薄处的壁、肋尺寸，至1mm。
10.4 结果计算与评定：
10.4.1 孔洞率Q按式（８）计算，至0.1％：
S1－S2
Q＝─────×100 ………………………………（8）
S
式中：Q——孔洞率，％；
S1——断面孔洞面积之和，mm2；
S2——断面凹线槽面积之和，mm；
S——试件断面面积，mm。
10.4.2 试验结果以５块试样孔洞率的算术平均值表示，至1％。
10.4.3 孔结构以孔洞排数及壁肋zui小尺寸表示。
11、干燥收缩试验：
11.1 仪器设备：
11.1.1 收缩测定仪：如图12所示，收缩测定仪的百分表量程为10mm，上下测点采用90°锥形凹座。
11.1.2 收缩头：如图13所示，用不锈钢或黄铜制成。
11.1.3 鼓风干燥箱或调温调湿箱：鼓风干燥箱或调温调湿箱的箱体容积不小于0.05m3或大于试件总体积的５倍。箱体湿度以饱和氯化钙控制，每立方米箱体应给予不低于0.3m2暴露面积且含有充分固体的氯化钙饱和溶液。
11.1.4 搪恣样盘。
11.1.5 冷却箱：冷却箱可用金属板加工，且备有温度观测装置及具有良好的密封性。
11.2 试验条件：
试验应在的20±1℃温度下进行。
11.3 试样：
11.3.1 试样尺寸与数量
３块240mm×115mm×53mm的试样为一组。
11.3.2 试件制备
11.3.2.1 在试样两具顶面的中心，各钻一个直径6￣8mm深13mm的孔，编号并注明上下测点。
11.3.2.2 将试样浸水４~６h后取出在孔仙灌入水泥净浆或其他粘结剂，然后埋置收缩头，收缩头中心线应与试样中心线重合，试样项面应保持平整，等收缩固定后，清除其表面残留粘结剂。
11.4 试验步骤：
11.4.1 制成的试件放置1d后，于20±1℃的水中浸泡4h，浸泡时，试件间的距离及水面至试件距离不小于20mm。
11.4.2 将试件从水中取出，用湿布拭去表面水分并将收缩头擦干净。
11.4.3 以标准杆确定仪器百分表原点（一般取5.00mm），然后按标明的上下点测定试件的初始长度，记录初始百分表读数。
11.4.4 将试件放入温度为50±1℃，湿度按11.1.3控制的鼓风干燥箱或调温调湿箱中进行干燥至少44h，在干燥过程中，不得再放入其他湿试件。
11.4.5 取出试件，置于冷却箱中冷却至20±1℃（一般需4h）后在11.2条规定的温度下进行测量，测量前应校准仪器百分表原点。
11.4.6 每2d按11.4.4.和11.4.5重复进行干燥、冷却和测量；直至两次测长读数差0.01mm范围内时为止，以zui后两次的平均值作为干燥后读数。
11.4.7 每次测量时，同组试件应在10min内完成。
11.5 结果计算与评定：
11.5.1 干燥收缩S按式（９）计算：
L1－L2
S＝────────────×1000 ………………………………（9）
L0＋L1－2L－M0
式中：S——干燥收缩值，mm/m；
L0——标准杆长度，mm；
L1——试件初始读数（百分表读数）mm；
L2——试件干燥后读数（百分表读数），mm；
L——收缩头长度，mm；
M0——百分表原点，mm。
11.5.2 试验结果以３块试件干燥收缩值的算术平均值表示，至0.01mm/m。
12、碳化试验：
12.1 仪器设备和试剂：
12.1.1 碳化箱：下部设有进气孔，上部设有排气孔且有湿度观察装置，盖（门）必须严密。
12.1.2 二氧化碳钢瓶。
12.1.3 转子流量计。
12.1.4 气体分析仪。
12.1.5 台秤，分度值5g。
12.1.6 干、湿球温度计或其他温、湿度计。
12.1.7 二氧化碳气体，浓度大于80％。
12.1.8 １％酚酞溶液，用浓度为70％的乙醇配制。
12.2 试样：
取经尺寸偏差和外观检查合格的砖样25块，其中10块为对比试样（也可采用抗压强度试验结果。若采用抗压强度试验结果作对比，则试样可取15块）；10块用于测定碳化后强度；５块用于碳化深度检查。
12.3 试验条件：
12.3.1 湿度
碳化过程的相对湿度控制在90％以下。
12.3.2 二氧化碳浓度
12.3.2.1 二氧化碳浓度的测定
*、二天每隔2h测定一次，以后每隔4h测定一次。并根据测得的二氧化碳浓度，随时调节其流量。
二氧化碳浓度采用气体分析仪测定，至1％。
12.3.2.2 二氧化碳浓度的调节和控制
如图14所示，装配人工碳化装置，调节二氧化碳钢瓶的针形阀，控制流量使二氧化碳浓度达60％以上。
12.4 试验步骤：
12.4.1 取10块对比试样按4.3条进行抗压强度试验。
12.4.2 其余15块试样在室内放置7d，多面手放入碳化箱内进行碳化，试样间隔不得小于20mm。
12.4.3 从第十天开始，每5d取一块试样劈开，用10％酚酞乙醇溶液检查碳化程度，当试样中心不呈显红色时，则认为试样已全部碳化。
12.4.4 将已全部碳化的10块试样于室内放置24￣36h后按4.3条进行抗压强度试验。
12.5 结果计算与评定：
12.5.1 以试样的抗压强度之算术平均值（至0.1MPa），作为该批试样人工碳化后强度。
12.5.2 碳化系数Kc按式（１０）计算，至0.01：
Rc
Kc＝── ……………………………………（10）
R0
式中：Kc——碳化系数；
Rc——人工碳化后抗压强度，MPa；
R0——砖的抗压强度，MPa。
13、试验报告：
试验报告内容应包括：
a.送样单位；
b.来样及试验日期；
c.报告编号；
d.试样名称、编号及规格尺寸；
e.试验项目；
f.试验结果；
g.试验单位与试验、审核人员和单位负责人签章。
附加说明：
本标准由国家建筑材料工业局提出。
本标准由国家建筑材料工业西安砖瓦研究所归口。
本标准由国家建筑材料工业局西安砖瓦研究所、国家建筑材料工业局硅酸盐建筑制
品质量监督检验中心、河南建筑材料研究设计院负责起草。
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